Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2016-0-6-12-12
УДК 669:620.199
В. В. Семенычев, Т. Б. Смирнова
ОЦЕНКА КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ЗАЩИТНЫХ И ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ С ПОМОЩЬЮ ИЗМЕРИТЕЛЯ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ

С помощью прибора марки Р5035 дана оценка величины скорости коррозии, выраженной в токовых единицах (А/см2), различных защитных и функциональных покрытий, осажденных на сталь 12Х18Н9Т. Исследовали образцы с осажденными гальваническими никелевыми, никель-кобальтовыми, оловянными и цинковыми покрытиями. Измерение поляризационного сопротивления проводили в 3%-ном водном растворе NaCl с добавлением 1 мл HCl на 100 мл раствора. Определены поляризационные сопротивления пар образцов с одноименными покрытиями при прямом и обратном токе поляризации, составившие для никеля 800 Ом, для никель-кобальта 700 Ом, для олова 96 Ом, для цинка 6 Ом и для стали без покрытия 550 Ом. По значениям поляризационного сопротивления рассчитана величина скорости коррозии покрытий в токовых единицах и дано сопоставление полученных величин с потерей массы образцов с единицы поверхности. С помощью микроскопа «Olympus» дана оценка глубины образовавшихся на поверхности покрытий питтингов.

Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 17.1 «Экологически безопасные, плазменные электролитические покрытия для легких сплавов» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») 

Ключевые слова: скорость коррозии, поляризационное сопротивление, защитные и функциональные покрытия, глубина питтингов, наноразмерные частицы, corrosion rate, polarization resistance, protective and functional coatings, depth of pits, nano particles.

Введение

В годы «холодной войны» стратегические интересы страны представляла оборонная промышленность, в настоящее время на такое же важнейшее стратегическое направление должна быть выдвинута отечественная наука [2]. Именно поэтому разработка новых технологических процессов, обеспечивающих получение функциональных и защитных покрытий с новым уровнем свойств, является важной материаловедческой задачей [1]. Сегодня мир стоит на пороге шестого технологического уклада, который характеризуется развитием нанотехнологий, микромеханики, фотоники и квантовых технологий [3]. В связи с этим все больший спрос и применение находят разработки технологий, позволяющих существенно повысить свойства или характеристики разного рода покрытий, благодаря интенсификации процесса их осаждения и изменению механизма формирования покрытий путем применения кластерных добавок [4–6].

Функциональные свойства покрытий, как правило, формируются на стадии их разработки путем применения различных способов осаждения [7, 8], большое внимание уделяется разработке покрытий на основе различных гальванических сплавов, так как именно покрытия из сплавов позволяют получать заранее заданные характеристики покрытий [9, 10]. Так, варьируя содержание кобальта или молибдена в хромовом покрытии, можно получить покрытия с необходимыми триботехническими свойствами [11–13], повышая концентрацию кобальта в никелевом покрытии, можно достичь значений свойств хромового покрытия [14, 15], а введение кобальта в цинковое покрытие повышает его микротвердость [16, 17] и открывает возможность использования в морском климате [18, 19].

К покрытиям катодного типа (а к ним относятся все износостойкие покрытия) предъявляют требования по беспористости, так как они защищают металл лишь механически и при наличии влаги и сквозных пор начнет интенсивно растворяться материал подложки за счет возникших токов коррозии между анодом и катодом [20], поэтому оценка пористости катодных покрытий каким бы то ни было способом обязательна [21]. К покрытиям анодного типа (цинк, кадмий) жестких требований по пористости не предъявляют, так как такие покрытия защищают материал подложки электрохимически [22–24]. Каким бы покрытие не было по своему назначению, защитным или функциональным, оно должно иметь достаточно высокую коррозионную стойкость, отсюда формулируется и цель работы, заключающаяся в оценке скорости коррозии различных покрытий, выраженной в токовых единицах.

 

Материалы и методы

Для оценки скорости коррозии покрытий из листа стали 12Х18Н9Т изготовлены образцы размером 60×10×0,5 мм, на лицевую сторону которых осаждали покрытие (табл. 1). Следует отметить, что для осаждения функциональных покрытий выбирали электролиты, содержащие наноразмерные частицы оксида алюминия [25, 26]. Такие электролиты названы кластерными, так как наноразмерные частицы с адсорбированными на них ионами осаждаемого металла образуют кластеры, сами же наночастицы являются дополнительным транспортным средством по доставке ионов осаждаемого металла к покрываемой поверхности.

 

Таблица 1

Примененные гальванические покрытия

Покрытие

Толщина, мкм

Кластерное никелевое

22–25

Кластерное никель-кобальтовое

22–25

Цинковое

6–9

Оловянное

6–9

 

Наночастицы оксида алюминия представляют собой сферические конгломераты размерами 5–100 нм, средний диаметр частиц составляет 40 нм, при этом удельная поверхность наночастиц достигает 32 м2 в грамме вещества.

Образцы с одноименными покрытиями полностью (за исключением окошка с покрытием размером 20×10 мм) изолировали лаком КЧ и собирали попарно в кассеты лицевыми сторонами друг к другу, расстояние между образцами составляло 5 мм, которое обеспечивалось конструкцией кассеты. Для измерения поляризационного сопротивления (Rп) одноименных пар образцов использовали измеритель коррозии марки Р5035, причем измерения проводили при прямом и обратном токе, т. е. полярность образцов меняли на противоположную. В качестве коррозионно-активной среды выбран 3%-ный водный раствор хлористого натрия (рН=6), в который на 100 мл добавляли 1 мл соляной кислоты с целью подкисления электролита до рН=2,5. Перед проведением испытаний образцы взвешивали на аналитических весах Shinko VIBRA HTR-220 CE с точностью до четвертого знака после запятой, после измерения поляризационного сопротивления образцы промывали спиртом, выдерживали в эксикаторе в течение 1 сут и снова взвешивали. Расчет коррозионных потерь после повторного взвешивания проводили по потере массы образца после испытаний, отнесенной к площади поверхности покрытия, контактирующего с электролитом.

После поляризации характер коррозионных поражений оценивали с помощью металлографического микроскопа «Olympus», глубину образовавшихся питтингов измеряли по резкости. Для каждого типа покрытия использовали не менее трех пар образцов. Расчет скорости коррозии в токовых единицах (Jт) осуществляли по методике, приведенной в технологическом описании и инструкции по эксплуатации к измерителю скорости коррозии марки Р5035, алгоритм которой заключался в последовательности измерения и вычисления следующих характеристик:

– измерение поляризационного сопротивления Rп, Ом;

– определение токового показателя коррозии

                                                      iт=М·N·26,8/S·t·A  [А/см2],                                               (1)

где М – убыль массы электродов, г; N – валентность металла; 26,8 – число Фарадея, А·ч; S – площадь электродов, см2; t – длительность испытаний, ч; A – атомная масса металла;

– определение токового коэффициента

                                                                    Kт=iт·Rп;                                                          (2)

– определение скорости коррозии в токовых единицах

                                                          Jт=2Kт/Rп·S  [А/см2].                                                  (3)

Потери массы на единицу площади поверхности (∆М) вычисляли по формуле

                                                              ∆М=М/S  [г/см2].                                                    (4)

 

Результаты и обсуждение

В табл. 2 приведены измеренные значения поляризационного сопротивления для каждого вида покрытия, рассчитанные значения токовых коэффициентов и показателей коррозии.

 

Таблица 2

Измеренные поляризационные сопротивления

и расчетные токовые показатели и коэффициенты

Покрытие

Поляризационное

сопротивление, Ом

Токовый показатель коррозии, А/см2

Токовый

коэффициент

Без покрытия

550

18·10-4

0,9

Кластерное никелевое

800

24,7·10-4

1,9

Кластерное никель-кобальтовое

700

3,4·10-4

0,095

Цинковое

6

91,3·10-4

0,05

Оловянное

96

20,4·10-4

0,19

 

Результаты измерений поляризационных сопротивлений и вычисленных токовых показателей и токовых коэффициентов необходимы для расчета скорости коррозии в токовых единицах по приведенным выше формулам. Значения скорости коррозии стали и различных покрытий, рассчитанные по данным, представленным в табл. 2, а также коррозионных потерь исследованных образцов представлены в табл. 3.

 

Таблица 3

Скорость коррозии, коррозионные потери и глубина питтингов

Покрытие

Скорость коррозии,

А/см2

Коррозионные

потери, г/см2

Глубина

питтингов, мкм

Без покрытия

16·10-4

20·10-5

3,3

Кластерное никелевое

24·10-4

22·10-5

3,4

Кластерное никель-кобальтовое

1,3·10-4

6·10-5

2,4

Цинковое

83·10-4

92·10-5

4,8

Оловянное

20·10-4

19·10-5

2,9

 

Анализ результатов, приведенных в табл. 3, свидетельствует о том, что максимальной скорости коррозии в токовых единицах соответствуют и максимальные измеренные коррозионные потери с единицы поверхности. Так, для цинкового покрытия расчетное значение скорости коррозии в токовых единицах составило 83·10-4 А/см2, а коррозионные потери составили 92·10-5 г/см2. Следует отметить, что на образцах с этим покрытием получено минимальное значение поляризационного сопротивления. Наоборот, наименьшей скорости коррозии, измеренной в токовых единицах, соответствуют минимальные коррозионные потери с единицы поверхности, что видно на примере никель-кобальтового покрытия.

Следует также отметить, что минимальной коррозионной стойкостью из исследованных образцов обладает цинковое покрытие, которое не является стойким в кислых средах, а максимальной коррозионной стойкостью обладает никель-кобальтовое покрытие, которому соответствуют минимальная скорость коррозии и наименьшие коррозионные потери. Остальные испытанные образцы с никелевым и оловянным покрытием, а также исходные образцы из стали 12Х18Н9Т по своей коррозионной стойкости хотя и уступают никель-кобальтовому покрытию, но значительно превосходят цинковое покрытие.

В табл. 3 даны результаты измерений глубины питтингов, образовавшихся вследствие поляризации образцов. Видно, что наименьшая глубина питтингов свойственна образцам с никель-кобальтовым покрытием, а максимальная – с цинковым покрытием, глубина питтингов на остальных образцах имеет промежуточное значение. Измеренные значения глубины питтингов не изменяют общей картины коррозионной стойкости образцов, представленной в табл. 3. Однако следует отметить и аномально высокие скорость коррозии и коррозионные потери цинкового покрытия, при глубине питтингов всего в 1,5–2 раза превышающей глубину питтингов на других образцах.

На рисунке показан внешний вид образца с цинковым покрытием.

 

Образец с цинковым покрытием

 

Микроскопический анализ поверхности покрытия показал, что при толщине покрытия 6–9 мкм и глубине питтингов до 4,8 мкм четко просматривается материал подложки (см. рисунок). Этот факт свидетельствует о том, что вместе с процессом питтингообразования одновременно протекает и процесс травления цинка по всей поверхности, именно это и является объяснением высоких значений его коррозионных потерь.

 

Заключение

В результате проведенных исследований показана применимость измерителя скорости коррозии марки Р5035 для образцов из стали 12Х18Н9Т с различными видами покрытий, в том числе и покрытий, полученных в электролитах, содержащих наноразмерные частицы оксида алюминия. Установлено, что подкисленный соляной кислотой 3%-ный раствор NaCl до рН=2,5 является соответствующей средой для использования измерителя коррозии, который предназначен только для определения скорости электрохимической коррозии в кислых средах. Покрытия, расставленные в порядке повышения или снижения скорости коррозии, рассчитанные по поляризационному сопротивлению скорости коррозии покрытий и материала подложки, совпадают с такой же последовательностью роста или снижения с измеренной потерей массы.

Применение измерителя коррозии для оценки коррозионной стойкости разрабатываемых покрытий позволяет получить дополнительно количественные характеристики, расширяющие сведения о покрытии, при этом данный метод является экспресс-методом и реализуется буквально в считанные минуты в отличие от любых ускоренных методов коррозионных испытаний.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33.
2. Доспехи для «Бурана». Материалы и технологии ВИАМ для МКС «Энергия–Буран» / под общ. ред. Е.Н. Каблова. М.: Наука и жизнь, 2013. С. 10–27.
3. Каблов Е.Н. Химия в авиационном материаловедении // Российский химический журнал. 2010. Т. LIV. №1. С. 3–4.
4. Долматов В.Ю., Фуджимура Т., Буркат Г.К., Орлова Е.А. Получение износостойких хромовых покрытий с применением наноалмазов различной природы // Сверхтвердые материалы. 2002. №6. С. 16–21.
5. Винокуров Е.Г., Арсенкин А.М., Григорович К.В., Бондарь В.В. Электроосаждение модифицированных дисперсными частицами хромовых покрытий и их физико-механические свойства // Защита металлов. 2006. Т. 42. №3. С. 312–316.
6. Тюриков Е.В. Свойства хромовых покрытий, полученных в электролитах, содержащих нанопорошок оксида алюминия // Коррозия: материалы, защита. 2007. №11. С. 33–37.
7. Мубояджян С.А., Будиновский С.А., Гаямов А.М., Матвеев П.В. Высокотемпературные жаростойкие покрытия и жаростойкие слои для теплозащитных покрытий // Авиационные материалы и технологии. 2013. №1. С. 17–20.
8. Азаровский Е.Н., Мубояджян С.А. Модифицирование поверхности деталей из конструкционных сталей в вакуумно-дуговой плазме титана // Авиационные материалы и технологии. 2013. №3. С. 20–25.
9. Шапник М.С. Гальванические покрытия сплавами // Соросовский образовательный журнал. 2001. Том 7. №6. С. 42–47.
10. Нагаева Л.В., Нагаев В.В., Семенычев В.В. Гальванические покрытия на основе цинка, полученные из электролитов, содержащих соли никеля или кобальта и нанопорошки оксидов и карбидов // Авиационные материалы и технологии. 2009. №1. С. 3–6.
11. Спиридонов Б.А., Фаличева А.И., Шалимов Ю.Н. Электроосаждение сплава хром-кобальт в сернокислом электролите // Защита металлов. 1982. Т. 18. №5. С. 782–784.
12. Спиридонов Б.А. Электроосаждение покрытий сплавом хром-кобальт из сульфатных растворов // Защита металлов. 2005. Т. 41. №3. С. 273–277.
13. Шлугер М.А., Поздеева Ю.В., Ток Л.Д. Защитные свойства электролитических хромомолибденовых покрытий // Защита металлов. 1981. Т. 22. №4. С. 468–470.
14. Нагаева Л.В. Применение нанопорошков в электролитах никелирования как способ получения никелевых покрытий, по свойствам не уступающим хромовым покрытиям // Коррозия: материалы, защита. 2007. №9. С. 32–36.
15. Салахова Р.К., Семенычев В.В., Тюриков Е.В., Тихообразов А.Б. Исследование внутренних (остаточных) напряжений в композиционно-кластерных хромовых и никелевых покрытиях // Авиационные материалы и технологии. 2014. №S3. С. 42–46.
16. Семенычев В.В., Нагаев В.В. Гальванические покрытия на основе цинка, полученные из электролитов, содержащих соли никеля или кобальта и нанопорошки оксидов и карбидов // Известия Самарского научного центра РАН. Специализированный выпуск. 2008. Т. 1. С. 29–32.
17. Семенычев В.В., Салахова Р.К., Тюриков Е.В., Ильин В.А. Защитные и функциональные гальванические покрытия, получаемые с применением наноразмерных частиц // Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 335–342.
18. Каблов Е.Н., Старцев О.В., Медведев И.М., Панин С.В. Коррозионная агрессивность приморской атмосферы. Ч. 1. Факторы влияния (обзор) // Коррозия: материалы, защита. 2013. №12. С. 6–18.
19. Каблов Е.Н., Старцев О.В., Медведев И.М. Обзор зарубежного опыта исследований коррозии и средств защиты от коррозии // Авиационные материалы и технологии. 2015. №2 (35). С. 76–87.
20. Семенычев В.В., Салахова Р.К., Смирнова Т.Б. Оценка токов коррозии различных пар материалов методом прямого измерения // Практика противокоррозионной защиты. 2015. №2 (76). С. 44–50.
21. Семенычев В.В., Смирнова Т.Б. О возможности оценки пористости покрытий потенциостатическими методами // Авиационные материалы и технологии. 2009. №2. С. 7–10.
22. Вульф Б.К., Ромадин К.П. Авиационное материаловедение. М.: Машиностроение, 1967. 391 с.
23. Розенфельд И.Л. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1969. 448 с.
24. Электролит никелирования: пат. 2293803 Рос. Федерация; заявл. 01.08.05; опубл. 20.02.07. Бюл. №5.
25. Электролит никелирования: пат. 2449063 Рос. Федерация; заявл. 05.04.11; опубл. 27.04.12. Бюл. №12.
26. Электролит хромирования: пат. 2409707 Рос. Федерация; заявл. 28.10.09; опубл. 20.01.11. Бюл. №2.
1. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33.
2. Dospehi dlya «Burana». Materialy i tehnologii VIAM dlya MKS «Energiya–Buran» / pod obshh. red. E.N. Kablova [Armor for «Buran». VIAM’s materials and technologies for ISS of «Energiya-Buran» / gen. ed. by E.N. Kablov]. M.: Nauka i zhizn, 2013. S. 10–27.
3. Kablov E.N. Himiya v aviacionnom materialovedenii [Chemistry in aviation materials science] // Rossijskij himicheskij zhurnal. 2010. T. LIV. №1. S. 3–4.
4. Dolmatov V.Yu., Fudzhimura T., Burkat G.K., Orlova E.A. Poluchenie iznosostojkih hromovyh pokrytij s primeneniem nanoalmazov razlichnoj prirody [Receiving anti wear chrome platings using nanodiamonds of the different nature] // Sverhtverdye materialy. 2002. №6. S. 16–21.
5. Vinokurov E.G., Arsenkin A.M., Grigorovich K.V., Bondar V.V. Elektroosazhdenie modificirovannyh dispersnymi chasticami hromovyh pokrytij i ih fiziko-mehanicheskie svojstva [Electrosedimentation of the chrome platings modified by dispersion particles and their physicomechanical properties] // Zashhita metallov. 2006. T. 42. №3. S. 312–316.
6. Tyurikov E.V. Svojstva hromovyh pokrytij, poluchennyh v jelektrolitah, soderzhashhih nanoporoshok oksida alyuminiya [Properties of the chrome platings received in electrolits, containing aluminum oxide nanopowder] // Korroziya: materialy, zashhita. 2007. №11. S. 33–37.
7. Muboyadzhyan S.A., Budinovskij S.A., Gayamov A.M., Matveev P.V. Vysokotemperaturnye zharostojkie pokrytiya i zharostojkie sloi dlya teplozashhitnyh pokrytij [High-temperature heat resisting coverings and heat resisting layers for heat-protective coverings] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №1. S. 17–20.
8. Azarovskij E.N., Muboyadzhyan S.A. Modificirovanie poverhnosti detalej iz konstrukcionnyh stalej v vakuumno-dugovoj plazme titana [Modifying of surface of details from constructional staly in vacuum and arc plasma of titanium] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №3. S. 20–25.
9. Shapnik M.S. Galvanicheskie pokrytiya splavami [Galvanic coverings alloys] // Sorosovskij obrazovatelnyj zhurnal. 2001. Tom 7. №6. S. 42–47.
10. Nagaeva L.V., Nagaev V.V., Semenychev V.V. Galvanicheskie pokrytiya na osnove cinka, poluchennye iz elektrolitov, soderzhashhih soli nikelya ili kobalta i nanoporoshki oksidov i karbidov [Galvanic coverings on the basis of the zinc, received from the electrolits containing salts of nickel or cobalt and nanopowders of oxides and carbides] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2009. №1. S. 3–6.
11. Spiridonov B.A., Falicheva A.I., Shalimov Yu.N. Elektroosazhdenie splava hrom-kobalt v sernokislom jelektrolite [Alloy electrosedimentation chrome-cobalt in sulphuric acid electrolit] // Zashhita metallov. 1982. T. 18. №5. S. 782–784.
12. Spiridonov B.A. Elektroosazhdenie pokrytij splavom hrom-kobalt iz sulfatnyh rastvorov [Electrosedimentation of coverings by alloy chrome-cobalt from sulphatic solutions] // Zashhita metallov. 2005. T. 41. №3. S. 273–277.
13. Shluger M.A., Pozdeeva Yu.V., Tok L.D. Zashhitnye svojstva elektroliticheskih hromomolibdenovyh pokrytij [Protective properties of electrolytic chrome molybdenum coverings] // Zashhita metallov. 1981. T. 22. №4. S. 468–470.
14. Nagaeva L.V. Primenenie nanoporoshkov v elektrolitah nikelirovaniya kak sposob polucheniya nikelevyh pokrytij, po svojstvam ne ustupayushhim hromovym pokrytiyam [Application of nanopowders in nickel plating electrolits as way of receiving nickel coverings, on properties to not conceding chrome platings] // Korroziya: materialy, zashhita. 2007. №9. S. 32–36.
15. Salahova R.K., Semenychev V.V., Tyurikov E.V., Tihoobrazov A.B. Issledovanie vnutrennih (ostatochnyh) napryazhenij v kompozicionno-klasternyh hromovyh i nikelevyh pokrytiyah [Investigation of internal (residual) stresses in composite-cluster chrome and nickel coatings] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2014. №S3. S. 42–46.
16. Semenychev V.V., Nagaev V.V. Gal'vanicheskie pokrytiya na osnove cinka, poluchennye iz elektrolitov, soderzhashhih soli nikelya ili kobalta i nanoporoshki oksidov i karbidov [Galvanic coverings on the basis of the zinc, received from the electrolits containing salts of nickel or cobalt and nanopowders of oxides and carbides] // Izvestiya Samarskogo nauchnogo centra RAN. Specializirovannyj vypusk. 2008. T. 1. S. 29–32.
17. Semenychev V.V., Salahova R.K., Tyurikov E.V., Ilin V.A. Zashhitnye i funkcionalnye galvanicheskie pokrytiya, poluchaemye s primeneniem nanorazmernyh chastic [The protective and functional galvanic coverings received using nanodimensional particles] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 335–342.
18. Kablov E.N., Starcev O.V., Medvedev I.M., Panin S.V. Korrozionnaya agressivnost' primorskoj atmosfery. Ch. 1. Faktory vliyaniya (obzor) [Corrosion aggression of the seaside atmosphere. P.1. Factors of influence (overview)] // Korroziya: materialy, zashhita. 2013. №12. S. 6–18.
19. Kablov E.N., Startsev O.V., Medvedev I.M. Obzor zarubezhnogo opyta issledovanij korrozii i sredstv zashhity ot korrozii [Review of international experience on corrosion and corrosion protection] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №2 (35). S. 76–87.
20. Semenychev V.V., Salahova R.K., Smirnova T.B. Ocenka tokov korrozii razlichnyh par materialov metodom pryamogo izmereniya [Assessment of currents of corrosion of different couples of materials method of direct measurement] // Praktika protivokorrozionnoj zashhity. 2015. №2 (76). S. 44–50.
21. Semenychev V.V., Smirnova T.B. O vozmozhnosti ocenki poristosti pokrytij potenciostaticheskimi metodami [About possibility of assessment of porosity of coverings potentsiostatichesky methods] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2009. №2. S. 7–10.
22. Vulf B.K., Romadin K.P. Aviacionnoe materialovedenie [Aviation materials science]. M.: Mashinostroenie, 1967. 391 s.
23. Rozenfeld I.L. Korroziya i zashhita metallov [Corrosion and protection of metals]. M.: Metallurgiya, 1969. 448 s.
24. Elektrolit nikelirovaniya: pat. 2293803 Ros. Federaciya [Nickel plating electrolit: pat. 2293803 Rus. Federation]; zayavl. 01.08.05; opubl. 20.02.07. Byul. №5.
25. Elektrolit nikelirovaniya: pat. 2449063 Ros. Federaciya [Nickel plating electrolit: pat. 2449063 Rus. Federation]; zayavl. 05.04.11; opubl. 27.04.12. Byul. №12.
26. Elektrolit hromirovaniya: pat. 2409707 Ros. Federaciya [Chromizing electrolit: pat. 2409707 Rus. Federation]; zayavl. 28.10.09; opubl. 20.01.11. Byul. №2.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.