Статьи
Описана методика микроволновой пробоподготовки хрома для определения массовой доли Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi методом масс-спектрометрии с индуктивно связанной плазмой (ИСП-МС), а также выполнено определение содержания данных элементов в образце хрома. Подобраны составы смесей для растворения, порядок добавления реагентов и параметры микроволнового разложения. Спектральные интерференции устранены с помощью применения реакционно-столкновительной ячейки. Правильность методики измерения проверена методом «введено–найдено». Диапазон определяемых содержаний составил 0,00001–0,18% (по массе).
Введение
В настоящее время хром чрезвычайно широко используется в качестве легирующего элемента при производстве самых разнообразных сталей [1], чугунов [2], алюминиевых [3], молибденовых [4] сплавов, а также жаропрочных никелевых сплавов (ЖНС) и других, повышая их механическую прочность, коррозийную стойкость и жаропрочность [5].
Особое место среди сплавов, при производстве которых используется хром, занимают ЖНС [6]. Жаропрочные никелевые сплавы применяют при изготовлении ответственных деталей в современной авиационной промышленности и двигателестроении. Данные детали в процессе эксплуатации испытывают огромные тепловые и силовые нагрузки, поэтому при производстве ЖНС необходимо производить контроль химического состава легирующих материалов, в том числе и хрома. Особенно важно при этом определять содержание вредных примесей, оказывающих негативное влияние на свойства ЖНС. К числу таких примесей относятся Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi [7–11].
Одним из самых лучших методов многоэлементного анализа является масс-спектрометрия с индуктивно связанной плазмой (ИСП-МС). Данный метод обладает высокой чувствительностью, низкими пределами обнаружения и возможностью одновременного определения большого количества элементов [12–15]. Использование микроволновых систем разложения существенно уменьшает продолжительность растворения пробы, позволяет сократить количество используемых реагентов и вредных выбросов в атмосферу, а также уменьшить вероятность потери вещества в результате разбрызгивания при кипении растворов, а отдельные элементы уберечь от потерь при образовании летучих соединений [16].
На данный момент не существует нормативных документов, в том числе аттестованных методик, регламентирующих определение химического состава хрома методом ИСП-МС.
Таким образом, цель данной работы заключается в выборе оптимальных режимов растворения, смесей кислот для вскрытия образцов хрома (полного растворения образца и перевода исследуемых элементов в раствор) при определении массовой доли вредных примесей методом ИСП-МС.
Материалы и методы
Аппаратура
Определение содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi методом ИСП-МС выполняли на масс-спектрометре iCAP-Qс (фирма Thermo Fisher Scientific, Германия). Содержание кремния определяли в стандартном режиме STD, а содержание всех остальных элементов – в режиме с использованием реакционно-столкновительной ячейки KED. Параметры работы прибора, при которых проводились эксперименты, представлены в табл. 1. Инструментальные параметры и расходы потоков аргона устанавливали в пределах, обеспечивающих максимальную чувствительность определения ионов изотопов 7Li³35000 (имп/с)/(мкг/дм3), 115In³190000 (имп/с)/(мкг/дм3), 238U³300000 (имп/с)/(мкг/дм3), наименьший уровень оксидных ионов (отношение 156CeO/140Ce≤0,02), наименьший уровень двухзарядных ионов (отношение 137Ba2+/137Ba≤0,02) в настроечном растворе, содержащем Li, In, Ba, Ce и U концентрацией 1 мкг/дм3.
Таблица 1
Параметры настройки прибора и измерений
Параметр прибора |
Значение параметра |
Плазмообразующий газ, л/мин |
14,0 |
Вспомогательный газ, л/мин |
0,8 |
Распылительный газ, л/мин |
1,03 |
Скорость перистатического насоса, об./мин |
40 |
Глубина плазмоотбора, мм |
5 |
Мощность RF генератора, Вт |
1400 |
Число каналов на массу |
1 |
Число сканов в реплике |
30 |
Число реплик для образца |
3 |
Продолжительность интегрирования (Dwelltime), с |
0,01 |
Напряжение на экстракторе (Extraction Lens 2), В |
-170 |
Напряжение на фокусной линзе (CCT Focus Lens), В |
+2,5 |
Разрешение, а.е.м. |
0,7 |
Температура распылительной камеры, °C |
20 |
Параметры работы реакционно-столкновительной ячейки |
|
Расход газа*, мл/мин |
5,5 |
Напряжение на входе в квадруполь Pole Bias, В |
18 |
Напряжение на выходе из ячейки ССТ Bias, В |
22 |
* Газ ячейки – смесь 8% Н2, 92% Не.
В процессе всех измерений использовали кварцевую циклонную распылительную камеру с термоэлектрическим охлаждением, полуразборную горелку с кварцевым инжектором ø2,5 мм и микропоточный концентрический тефлоновый (PFA) распылитель (Opal Mist) с номинальным расходом жидкости (скорость распыления) 400 мкл/мин.
Эксперименты по растворению хрома проводили в системе микроволнового разложения MARS 6 (фирма CEM, США) в тефлоновых автоклавах MARS Xpress Plus (фирма CEM, США) объемом 100 см3 с аварийным сбросом давления.
Изотопы определяемых элементов приведены в табл. 2.
Таблица 2
Используемые изотопы и их распространенность
Определяемый элемент |
Изотоп |
Распространенность изотопа, % |
Si |
28Si |
92,23 |
P |
31P |
100 |
Fe |
57Fe |
2,20 |
Cu |
65Cu |
30,83 |
Zn |
64Zn |
48,60 |
As |
75As |
100 |
Sn |
118Sn |
24,22 |
Sb |
121Sb |
57,30 |
Pb |
208Pb |
52,35 |
Bi |
209Bi |
100 |
Реагенты и объекты исследования
Азотную (HNO3) и соляную (HCl) кислоты получали с помощью суббойлерной дистилляции, исходные растворы кислот были марки «осч» в аппарате BSB-939-IR (фирма Berghof, Германия), также использовали 40% (по массе) фтористоводородную кислоту (фирма Merck, Германия). Деионизованную воду (проводимость не менее 18,2 МОм) использовали во всех экспериментах как растворитель. В качестве внутреннего стандарта во всех измерениях применяли индий концентрацией 2 мкг/л, для добавок которого использовали стандартный раствор In концентрацией 1 г/л (производства фирмы High-Purity Standards, США). Для калибровки спектрометра (методом добавок) по Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi использовали стандартные растворы этих элементов концентрацией 1 г/л (производства фирмы High-Purity Standards, США).
В работе использовали образец хрома (Х99Н4), масса образца для растворения во всех экспериментах составляла 0,5 г. Использование образца меньшей массы не позволяет определять содержание вредных примесей низкой концентрации, а образец большей массы растворяется в автоклаве не полностью.
Сбор и обработку данных проводили с помощью программного обеспечения спектрометра Qtegra. Правильность методики растворения и измерения проверяли методом «введено–найдено» путем добавления стандартных растворов Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в автоклавы перед нагревом к образцу хрома таким образом, чтобы концентрация добавки соответствовала содержанию примесей Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в хроме 0,5 и 5 мг/л.
Результаты
Для растворения проб использовали смесь минеральных кислот (азотная, соляная и плавиковая), в которых хорошо растворяются отдельные элементы, входящие в состав хрома. От использования серной кислоты было решено отказаться из-за ее высокой вязкости и сложности очистки.
Проведен подбор смеси кислот для растворения никелевых сплавов.
Влияние количества азотной кислоты на растворение хрома
и перевод определяемых элементов в раствор
Хром, как отдельный элемент, хорошо растворяется в соляной кислоте, но при этом соляная кислота, являясь слабым окислителем, плохо растворяет основные примеси. В данной работе в качестве окислителя использовали концентрированную азотную кислоту. Для установления влияния азотной кислоты на процесс растворения элементов образцы хрома массой 0,5 г растворяли в смеси (заведомо выбран избыток соляной кислоты) вода (10 мл)+HСl (20 мл) с добавлением различного количества азотной кислоты (табл. 3). Растворение проводили в одну стадию по режиму: нагрев до 120°C в течение 15 мин, выдержка при 120°C, 20 мин.
Таблица 3
Результаты определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в хроме
(n=2, P=0,95) при различном количестве азотной кислоты в смеси для растворения
Объем HNO3, мл |
Содержание элементов, % (по массе) |
|||||||||
Si |
P |
Fe |
Cu |
Zn |
As |
Sn |
Sb |
Pb |
Bi |
|
0 |
0,09 |
0,0002 |
0,16 |
0,0002 |
0,0009 |
<0,00001 |
0,0002 |
<0,00001 |
0,00004 |
<0,00001 |
1 |
0,08 |
0,0002 |
0,16 |
0,0003 |
0,0009 |
0,00001 |
0,0001 |
<0,00001 |
0,0001 |
<0,00001 |
3 |
0,09 |
0,0006 |
0,17 |
0,0002 |
0,0010 |
0,00005 |
0,0002 |
0,00003 |
0,0004 |
<0,00001 |
5 |
0,10 |
0,0010 |
0,18 |
0,0003 |
0,0010 |
0,00007 |
0,0001 |
0,00004 |
0,0003 |
<0,00001 |
7 |
0,09 |
0,0011 |
0,18 |
0,0003 |
0,0009 |
0,00007 |
0,0002 |
0,00004 |
0,0003 |
<0,00001 |
10 |
0,10 |
0,0010 |
0,17 |
0,0002 |
0,0010 |
0,00006 |
0,0001 |
0,00004 |
0,0004 |
<0,00001 |
По данным табл. 3 видно, что азотная кислота способствует растворению таких элементов, как P, As, Sb и Pb. Для перевода всех определяемых элементов в раствор достаточно 5 мл азотной кислоты при массе навески 0,5 г. Отмечено также, что порядок введения кислот имеет большое значение: при добавлении сначала азотной кислоты хром пассивируется и уже не растворяется после введения соляной кислоты и нагревания. Таким образом, сначала необходимо добавлять соляную кислоту, затем произвести нагрев и, после того как автоклавы остынут, ввести азотную кислоту.
Влияние количества соляной кислоты на растворение хрома
и перевод определяемых элементов в раствор
На следующем этапе работы изучали влияние соляной кислоты на процесс растворения хрома. Для этого образцы хрома массой 0,5 г растворяли в смеси вода (10 мл)+HNO3 (5 мл) с добавлением различного количества соляной кислоты (табл. 4).
Таблица 4
Результаты определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в хроме
(n=2, P=0,95) при различном количестве соляной кислоты в смеси для растворения
Объем HCl, мл |
Содержание элементов, % (по массе) |
|||||||||
Si |
P |
Fe |
Cu |
Zn |
As |
Sn |
Sb |
Pb |
Bi |
|
0 |
-* |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
5 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
10 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
15 |
0,10 |
0,0011 |
0,18 |
0,0004 |
0,0011 |
0,00008 |
0,0002 |
0,00004 |
0,0002 |
<0,00001 |
20 |
0,09 |
0,0011 |
0,19 |
0,0003 |
0,0009 |
0,00007 |
0,0002 |
0,00003 |
0,0003 |
<0,00001 |
* Образец хрома не растворился или растворился не полностью.
Выявлено, что при количестве соляной кислоты ˂15 мл образец хрома не растворяется, либо растворяется не полностью, а при количестве HCl ˃15 мл – изменение ее содержания в смеси не оказывает значимого влияния на степень извлечения определяемых элементов из хрома. Таким образом, для перевода всех определяемых элементов в раствор достаточно 15 мл соляной кислоты при массе навески 0,5 г.
Влияние плавиковой кислоты на растворение хрома и перевод определяемых
элементов в раствор
Далее было изучено влияние плавиковой кислоты на процесс растворения хрома. Плавиковая кислота растворяет тугоплавкие элементы – Ti, Zr, Nb, Mo, Ta, W, а также часть вредных примесей, в особенности фосфор. Образцы хрома массой 0,5 г растворяли в смеси вода (10 мл)+HCl (15 мл)+HNO3 (5 мл) с добавлением различного количества плавиковой кислоты (табл. 5).
Таблица 5
Результаты определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в хроме
(n=2, P=0,95) при различном количестве плавиковой кислоты в смеси для растворения
Объем HF, мл |
Содержание элементов, % (по массе) |
|||||||||
Si |
P |
Fe |
Cu |
Zn |
As |
Sn |
Sb |
Pb |
Bi |
|
0 |
0,10 |
0,0010 |
0,17 |
0,0003 |
0,0010 |
0,00006 |
0,0002 |
0,00004 |
0,0004 |
<0,00001 |
1 |
0,06 |
0,0011 |
0,16 |
0,0002 |
0,0009 |
0,00007 |
0,0001 |
0,00004 |
0,0004 |
<0,00001 |
3 |
0,01 |
0,0011 |
0,17 |
0,0003 |
0,0010 |
0,00007 |
0,0002 |
0,00004 |
0,0004 |
<0,00001 |
5 |
0,005 |
0,0010 |
0,17 |
0,0002 |
0,0010 |
0,00006 |
0,0001 |
0,00003 |
0,0003 |
<0,00001 |
По данным табл. 5 видно, что наличие плавиковой кислоты в растворе уменьшает извлечение кремния, что, возможно, связано с образованием летучего соединения – тетрафторида кремния (SiF4), который удаляется из раствора в виде газа и далее не участвует в определении содержания кремния, занижая значения его концентрации в хроме. Данный факт свидетельствует о том, что при определении содержания кремния в различных материалах, в том числе и в хроме, плавиковую кислоту для растворения использовать нельзя. На перевод остальных элементов в раствор плавиковая кислота влияния не оказывает.
Таким образом, оптимальный состав смеси для растворения образца хрома массой 0,5 г при определении содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi: вода (10 мл)+HCl (15 мл)+HNO3 (5 мл). Сначала добавляется вода, затем – соляная кислота, далее смесь нагревается до 120°C в течение 15 мин, выдерживается при 120°C, 20 мин и, после того как автоклавы остынут, производится добавка азотной кислоты.
Определение содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi
методом «введено–найдено»
Определение содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi методом «введено–найдено» проведено для добавок 0,5 и 5 мг/л искомых элементов в хроме (табл. 6).
Таблица 6
Результаты определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi
методом «введено–найдено» (n=2, P=0,95)
Определяемые элементы |
Введенное количество элемента/его найденное значение, мг/л |
|
Si |
0,5/0,49 |
5/5,45 |
P |
0,5/0,53 |
5/5,62 |
Fe |
0,5/0,47 |
5/5,03 |
Cu |
0,5/0,54 |
5/4,85 |
Zn |
0,5/0,48 |
5/5,33 |
As |
0,5/0,56 |
5/4,65 |
Sn |
0,5/0,51 |
5/4,79 |
Sb |
0,5/0,51 |
5/5,90 |
Pb |
0,5/0,47 |
5/4,77 |
Bi |
0,5/0,44 |
5/4,97 |
Таким образом, содержание вредных примесей определяется в хроме с достаточной точностью.
Результаты испытаний образца хрома, а также погрешности определения приведены в табл. 7.
Таблица 7
Результаты определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi в хроме
(n=5, P=0,95)
Образец |
Содержание элементов, % (по массе) |
|||||||||
Si |
P |
Fe |
Cu |
Zn |
As |
Sn |
Sb |
Pb |
Bi |
|
Хром Х99Н4 |
0,100 |
0,0010 |
0,18 |
0,00030 |
0,0010 |
0,00007 |
0,00010 |
0,000040 |
0,00030 |
<0,00001 |
Погрешность, % (по массе) |
0,008 |
0,0001 |
0,01 |
0,00002 |
0,0001 |
0,00001 |
0,00002 |
0,000005 |
0,00004 |
<0,000001 |
Обсуждение и заключения
В результате проделанной работы можно сделать следующие выводы:
– выбраны условия микроволновой пробоподготовки хрома для определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi методом ИСП-МС;
– хром полностью растворяется в смеси вода (10 мл)+HCl (15 мл)+HNO3 (5 мл), определяемые элементы при этом полностью переходят в раствор. Навеска хрома при растворении составляла 0,5 г;
– установлен следующий порядок растворения хрома: сначала добавляется вода, затем – соляная кислота, далее смесь нагревается до 120°C в течение 15 мин, выдерживается при 120°C, 20 мин и, после того как автоклавы остынут, производится добавка азотной кислоты;
– показана возможность точного определения содержания Si, P, Fe, Cu, Zn, As, Sn, Sb, Pb и Bi (в диапазоне концентрации от 0,00001–0,18% (по массе)) в хроме методом ИСП-МС с применением реакционно-столкновительной ячейки.
2. Колокольцев В.М., Гольцов А.С., Столяров А.М. Выбор нового состава жароизносостойкого чугуна //Литейное производство. 2013. №6. С. 2–7.
3. Литейный сплав на основе алюминия: пат. 2385358 Рос. Федерация; опубл. 27.03.10.
4. Сплав для изготовления штампового инструмента: пат. 2392341 Рос. Федерация; опубл. 20.06.10.
5. Амирханова Н.А., Хамзина А.Р. Повышение коррозионной стойкости сплава ЭП648к высокотемпературной газовой коррозии //Вестник ПНИПУ. Аэрокосмическая техника. 2014. №36.
С. 38–48.
6. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» //Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33.
7. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 01 (viam-works.ru).
8. Мин П.Г., Сидоров В.В. Опыт переработки литейных отходов сплава ЖС32-ВИ на научно-производственном комплексе ФГУП «ВИАМ» по изготовлению литых прутковых (шихтовых) заготовок //Авиационные материалы и технологии. 2013. №4. С. 20–25.
9. Каблов Е.Н., Бондаренко Ю.А., Ечин А.Б., Сурова В.А. Развитие процесса направленной кристаллизации лопаток ГТД из жаропрочных сплавов с монокристаллической и композиционной структурой //Авиационные материалы и технологии. 2012. №1. С. 3–8.
10. Мин П.Г., Сидоров В.В. Рафинирование отходов жаропрочного никелевого сплава ЖС32-ВИ от примеси кремния в условиях вакуумной индукционной плавки //Труды ВИАМ. 2014. №9. Ст. 01 (viam-works.ru).
11. Каблов Е.Н., Ломберг Б.С., Оспенникова О.Г. Создание современных жаропрочных материалов и технологий их производства для авиационного двигателестроения //Крылья Родины. 2012. №3–4. С. 34–38.
12. Hu J., Wang H. Determination of Trace Elements in Super Alloy by ICP-MS //Mikrochim. Acta. 2001. V. 137. P. 149–155.
13. Лейкин А.Ю., Якимович П.В. Системы подавления спектральных интерференций в масс-спектрометрии с индуктивно связанной плазмой //Журнал аналитической химии. 2012. Т. 67. №8. С. 752–762.
14. МИ 1.2.052–2013. Методика измерений массовой доли примесей Р, Mn, Fe, Cu, Zn, Ga, As, Se, Ag, Cd, Sn, Sb, Te, Tl, Pb, Bi в никелевых сплавах методом масс-спектрометрии с индуктивно связанной плазмой.
15. Пупышев А.А., Суриков В.Т. Масс-спектрометрия с индуктивно связанной плазмой. Образование ионов. Екатеринбург: УрО РАН. 2006. 276 с.
16. Тормышева Е.А., Смирнова Е.В., Ермолаева Т.Н. Определения оксидов железа (III), кальция и алюминия в магнезиальных огнеупорах методом АЭС с ИСП в условиях микроволнового разложения пробы //Вестник Воронежского государственного университета. 2010. №1. С. 51–55.
2. Kolokolcev V.M., Golcov A.S., Stolyarov A.M. Vybor novogo sostava zharoiznosostojkogo chuguna [Choice of new composition of heat and wear resistant cast iron] //Litejnoe proizvodstvo. 2013. №6. S. 2–7.
3. Litejnyj splav na osnove alyuminiya [Foundry alloy on the basis of aluminum]: pat. 2385358 Ros. Federaciya; opubl. 27.03.10.
4. Splav dlya izgotovleniya shtampovogo instrumenta [Alloy for production of the stamp tools]: pat. 2392341 Ros. Federaciya; opubl. 20.06.10.
5. Amirhanova N.A., Hamzina A.R. Povyshenie korrozionnoj stojkosti splava JeP648k vysokotemperaturnoj gazovoj korrozii [Increase of corrosion resistance of alloy EP648k of high-temperature gas corrosion] //Vestnik PNIPU. Aerokosmicheskaya tehnika. 2014. №36.
S. 38–48.
6. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33.
7. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemelnye elementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare-earth elements – materials for modern and future high technologies] //Trudy VIAM. 2013. №2. St. 01 (viam-works.ru).
8. Min P.G., Sidorov V.V. Opyt pererabotki litejnyh othodov splava ZhS32-VI na nauchno-proizvodstvennom komplekse FGUP «VIAM» po izgotovleniyu lityh prutkovyh (shihtovyh) zagotovok [The experience of GS32-VI alloy scrap recycling at the VIAM scientific and production complex for cast bars production] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №4. S. 20–25.
9. Kablov E.N., Bondarenko Ju.A., Echin A.B., Surova V.A. Razvitie processa napravlennoj kristallizacii lopatok GTD iz zharoprochnyh splavov s monokristallicheskoj i kompozicionnoj strukturoj [Development of process of the directed crystallization of shovels of GTE of heat resisting alloys with single-crystal and composite structure] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №1. S. 3–8.
10. Min P.G., Sidorov V.V. Rafinirovanie othodov zharoprochnogo nikelevogo splava ZhS32-VI ot primesi kremniya v usloviyah vakuumnoj indukcionnoj plavki [Refining of scrap of Ni-base superalloy GS32-VI to eliminate silicon impurity under conditions of vacuum induction melting] //Trudy VIAM. 2014. №9. St. 01 (viam-works.ru).
11. Kablov E.N., Lomberg B.S., Ospennikova O.G. Sozdanie sovremennyh zharoprochnyh materialov i tehnologij ih proizvodstva dlja aviacionnogo dvigatelestroenija [Creation of modern heat resisting materials and technologies of their production for aviation engine-building] //Krylja Rodiny. 2012. №3–4. S. 34–38.
12. Hu J., Wang H. Determination of Trace Elements in Super Alloy by ICP-MS //Mikrochim. Acta. 2001. V. 137. P. 149–155.
13. Lejkin A.Ju., Jakimovich P.V. Sistemy podavleniya spektralnyh interferencij v mass-spektrometrii s induktivno svjazannoj plazmoj [Systems of suppression of spectral interferences in mass spectrometry with inductively connected plasma] //Zhurnal analiticheskoj himii. 2012. T. 67. №8. S. 752–762.
14. MI 1.2.052–2013. Metodika izmerenij massovoj doli primesej Р, Mn, Fe, Cu, Zn, Ga, As, Se, Ag, Cd, Sn, Sb, Te, Tl, Pb, Bi v nikelevyh splavah metodom mass-spektrometrii s induktivno svyazannoj plazmoj [Measurement technique of a mass fraction of impurity Р, Mn, Fe, Cu, Zn, Ga, As, Se, Ag, Cd, Sn, Sb, Te, Tl, Pb, Bi in nickel alloys by a mass spectrometry method with inductively connected plasma].
15. Pupyshev A.A., Surikov V.T. Mass-spektrometriya s induktivno svjazannoj plazmoj. Obrazovanie ionov [Mass spectrometry with inductively connected plasma. Formation of ions]. Ekaterinburg: UrO RAN. 2006. 276 s.
16. Tormysheva E.A., Smirnova E.V., Ermolaeva T.N. Opredeleniya oksidov zheleza (III), kalciya i alyuminiya v magnezialnyh ogneuporah metodom AJeS s ISP v usloviyah mikrovolnovogo razlozheniya proby [Definitions of oxides of iron (III), calcium and aluminum in magnesian refractory materials by method of the NPP with ISP in the conditions of microwave decomposition of test] //Vestnik Voronezhskogo gosudarstvennogo universiteta. 2010. №1. S. 51–55