Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2015-0-5-4-4
УДК УДК 621.791
В. И. Лукин, В. Г. Ковальчук, Е. В. Голев, Е. А. Ходакова
СВАРКА ВЫСОКОПРОЧНЫХ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Выбраны режимы электронно-лучевой, автоматической и ручной аргоно-дуговой сварки новых коррозионностойких сталей, имеющих различные методы упрочнения, присадочные материалы, исследованы технологические, механические свойства и структуры сварных соединений.

Стали ВНС-72 и ВНС-73-Ш легированы совместно углеродом и азотом и имеют преимущество перед углеродсодержащими сталями по комплексу механических и коррозионных свойств. Сварные узлы из стали ВНС-72 применяются после полной термической обработки соединений. Сварка деталей из стали ВНС-73-Ш осуществляется как до проведения упрочняющей термообработки, так и в термически упрочненном состоянии. Сварка стали ВНС-63-Ш проводится в отожженном состоянии, сварные изделия помимо термической обработки подвергаются цементации.

Ключевые слова: аргоно-дуговая сварка, сварные соединения, термическая обработка, стойкость к образованию горячих тр

Введение

Высокопрочные стали применяют в конструкциях авиакосмической техники, где важно уменьшение массы. Основные требования, предъявляемые к сталям такого типа, сводятся к следующим: необходимая прочность, достаточная пластичность, хорошая ударная вязкость, повышенная длительная прочность, хорошая свариваемость, а для коррозионностойкой стали – высокая коррозионная стойкость [1–4].

Обладая высокой прочностью, удовлетворительной пластичностью и вязкостью, высокопрочная коррозионностойкая сталь ВНС-63-Ш является перспективным материалом для сварных конструкций, работающих в общеклиматических условиях. Однако сварка плавлением может оказывать значительное влияние на ее структуру и свойства.

Коррозионностойкие стали ВНС-72 и ВНС-73-Ш, легированные совместно углеродом и азотом, имеют преимущество перед углеродсодержащими сталями по комплексу механических и коррозионностойких свойств, поэтому являются перспективным материалом для высоконагруженных сварных конструкций.

 

Материалы и методы

Образцы для исследований изготавливали из прессованных прутков сечениями 150×150 мм (стали ВНС-72, ВНС-73-Ш) и Ø50 мм (сталь ВНС-63-Ш). Часть прутков ковали на сутунки, прокатывали на листы толщиной 16 и 3 мм. Лист толщиной 3 мм резали на заготовки для исследования стойкости к образованию горячих трещин и на «лапшу» для сварки. На заготовках толщиной 16 мм механически обрабатывали кромки под сварку (U-образная разделка), сваривали с использованием источника питания сварочной дуги Precision TIG 375 ручной аргоно-дуговой сваркой с присадочными материалами для исследования механических свойств, коррозионной стойкости и структуры. В качестве присадочных материалов для сварки стали ВНС-63-Ш использовали «лапшу» из основного материала [5–9], для стали ВНС-72 выбраны промышленные сварочные проволоки марок Св-06Х13Н6М4К8Б (ЭК43), Св-08Х14Н7КВМ и Св-09Х14Н8М2 (ЭП509), а также «лапша» из стали марки 15Х15Н4ГАМ (ВНС-72). Ручная аргоно-дуговая сварка стали ВНС-73-Ш осуществлялась с присадочным материалом марки 08Х14Н7КВМ. Электронно-лучевая сварка стали ВНС-73-Ш проводилась на установке ЭЛУ-20М, оснащенной системой программного управления основными параметрами сварки и энергетическим блоком SEO Tech 60/30 с мощностью 30 кВт при ускоряющем напряжении 60 кВ.

Испытания на стойкость к образованию горячих трещин проводили по методике ЛТП1-6, при которой деформация образцов в процессе сварки производится растяжением металла шва. В качестве критерия используется максимальная (критическая) скорость деформации Vкр, при которой в образце не образуется трещина [10–16].

 

Результаты и обсуждение

Исследованы свариваемость стали ВНС-63-Ш применительно к изготовлению элементов легких опор, свойства сварных соединений при температурах -55, +20 и +300°С, проведены испытания на многоцикловую усталость (МнЦУ) сварных образцов после полной термообработки при температурах 20 и 300°С и термообработки+цементации при температуре 300°С на базе 2·107 циклов.

По результатам испытания на МнЦУ на базе 2·107 циклов определены средние значения пределов выносливости сварных образцов при различных температурах =500 МПа, =400 МПа (сварка+термообработка), =440 МПа (сварка+термообработка+цементация).

При проведении исследований сварных образцов из стали ВНС-63-Ш получены следующие механические свойства сварных соединений:

=1505 МПа ( =0,96 ), =320 Дж/см2;

=1225 МПа ( =0,9  );

 =1595 МПа ( =0,99  ), =137 Дж/см2.

Сварные соединения показали удовлетворительный уровень критической скорости деформации в процессе сварки стали ВНС-63-Ш в отожженом состоянии без присадочного материала – Vкр=5,2 мм/мин.

Исследования структуры сварных соединений из стали ВНС-63-Ш показали, что микроструктура сварного шва отличается неоднородностью, в сварном шве зерно гораздо мельче, чем в околошовной зоне, термическая обработка существенно выравнивает структуру, но границы крупных зерен в зоне термического влияния сохраняются. Длительный нагрев при цементации приводит к некоторому росту зерна в середине сварного шва и выявляет границы крупных зерен в зоне термического влияния. Такая структура склонна к трещинообразованию (рис. 1). В связи с этим целесообразно защищать от цементации зону сварного шва гальваническим никелем или медью толщиной от 30 до 60 мкм.

Испытания на стойкость к образованию горячих трещин сварных соединений из стали ВНС-72 в отожженом состоянии показали высокий уровень критической скорости деформации в процессе сварки с присадками:

Присадка

                                           Vкр, мм/мин

Св-06Х13Н6М4К8Б (ЭК43) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,2

Св-08Х14Н7КВМ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,8

Св-09Х14Н8М2 (ЭП509) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,2

15Х15Н4АМ (ВНС-72) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,2.

Ручную аргоно-дуговую сварку стали ВНС-72осуществляли с промышленными присадочными материалами по различным технологическим вариантам сварки с присадкой из стали ВНС-72:

– послойное охлаждение в процессе сварки, имитирующее перерывы в работе;

– заполнение сварного шва с меньшим количеством слоев (4–5 слоев) и повышенным значением сварочного тока;

– подварка зоны сварного шва после механической разделки до половины высоты шва.

 

Рис.1. Микроструктура сварного шва стали ВНС-63-Ш

 

Сварные образцы термически обрабатывали по режиму основного материала: закалка+обработка холодом+низкий отпуск.

Испытания на растяжение при комнатной температуре сварных образцов из стали ВНС-72, выполненных с промышленными присадками марок 07Х14Н7КВМ, 06Х13Н6М4К8Б (ЭК43) и 09Х14Н8М2 (ЭП509), показали средние значения кратковременной прочности σв.св=1135–1289 МПа (0,67–0,76sв). Применение присадки из стали ВНС-72, в том числе с подваркой по шву, позволило получить более высокую прочность сварных соединений – σв.св=1476–1508 МПа (0,87–0,89sв). При сварке присадкой ВНС-72 с послойным охлаждением прочность снижается на 15%. Местом разрушения образцов при растяжении  независимо от присадочного материала являлась зона сварного шва. Разрушенные образцы имели вязкие изломы.

Испытания на ударный изгиб сварных образцов с острым надрезом при комнатной температуре с вышеуказанными присадками показали высокие значения ударной вязкости – =55–122 Дж/см2. Испытания при температуре -70°С выявили снижение значений ударной вязкости по сравнению со значениями, полученными при +20°С – =39–106 Дж/см2. Низкие значения ударной вязкости имеют место при использовании присадки из основного материала – стали ВНС-72. Разрушенные образцы после испытаний на ударный изгиб как при +20°С, так и при -70°С имели вязкие изломы с широкими боковыми участками среза.

Исследования структуры сварных соединений из стали ВНС-72 показали, что структура сварных швов после сварки без упрочняющей термообработки – аустенито-мартенситная. Количество мартенситной составляющей увеличивается при повышении содержания углерода в присадочном материале (рис. 2). В зоне подварки не выявлены дефекты в виде несплавления, трещин, выделений по границам кристаллитов; структура достаточно однородная, дисперсная. После упрочняющей термообработки структура сварных швов мартенситная с некоторым количеством аустенита. В нижней части сварных швов в состоянии без термической обработки при использовании присадки из стали ВНС-72 наблюдаются выделения карбидов по границам кристаллитов вследствие нагрева нижележащих слоев при сварке последующих. После термической обработки выделения отсутствуют. Структура околошовной зоны сварных швов без термической обработки разнозернистая, без дефектов в виде пор, трещин, оплавления зерен. После упрочняющей термообработки структура околошовной зоны дисперсная, однородная.

Ручную аргоно-дуговую сварку стали ВНС-73-Ш осуществляли в термически упрочненном состоянии с присадочным материалом марки 08Х14Н7КВМ. Исследования механических свойств сварных соединений показали, что среднее значение прочности сварных соединений без отпуска – =1193 МПа (0,8σв). Разрушение образцов происходит по сварному шву. Исследования ударной вязкости по зонам сварных соединений показали, что значения показателя максимальны в зоне металла шва (V-70°=68 Дж/см2), а в зоне сплавления и в зоне карбидной сетки ударная вязкость в 2 раза ниже, чем в шве (V-70°=31–35 Дж/см2). Изломы ударных образцов по зоне шва вязкие с большими участками среза, по зоне сплавления и карбидной сетке изломы менее вязкие, с большой зоной отрыва.

 

Рис. 2. Микроструктуры (×200) сварных швов стали ВНС-72 без термической обработки с различными присадками

 

Проведение отпуска после сварки приводит к снижению уровня прочности до значения 0,78sв и, соответственно, к повышению ударной вязкости шва (V-70°=83 Дж/см2) и зоны сплавления (V-70°=45 Дж/см2). В зоне выпадения карбидов ударная вязкость не изменяется. Участки среза в изломах ударных образцов по зоне шва и по линии сплавления увеличиваются, по карбидной сетке изломы не изменяются.

Исследования прочности сварных соединений стали ВНС-73-Ш, выполненных электронно-лучевой сваркой, показали более высокий уровень данного показателя (по сравнению с аргоно-дуговой сваркой) как при варианте сварки в термически упрочненном состоянии ( =1420–1423 МПа, коэффициент ослабления сваркой K=0,95 без отпуска после сварки и с отпуском при 200°С), так и при варианте с упрочняющей термической обработкой после сварки ( =1487 МПа, K=0,99).

Ударная вязкость по всем зонам сварных соединений, выполненных в термически упрочненном состоянии без отпуска после сварки (V-70°=24–29 Дж/см2), равна ударной вязкости сварных соединений с упрочняющей термической обработкой после сварки (V-70°=27 Дж/см2).

Отпуск сварных соединений, выполненных в термически упрочненном состоянии, способствует повышению уровня ударной вязкости на ~25% (V-70°=32–36 Дж/см2) – см. таблицу. Преимущественный характер разрушения – отрывом.

 

Механические свойства* сварных соединений стали ВНС-73-Ш, выполненных ЭЛС

Технологический

вариант

, МПа

K**

Ударная вязкость V-70°, Дж/см2

в шве

в зоне

сплавления

в карбидной сетке

Сварка с последующей упрочняющей термообработкой

1480–1490

1487

0,99

20–34

27

Сварка стали в термически упрочненном состоянии:

 

 

 

 

 

– без отпуска после сварки

1420–1430

1423

0,95

25–29

27

21–25

24

24–32

29

– с отпуском после сварки

1410–1430

1420

0,95

31–39

35

31–43

36

32–33

32

  * В числителе – минимальные и максимальные значения, в знаменателе – средние.

** Коэффициент ослабления сваркой Kв.сввв=1500 МПа).

 

Исследовали структуру сварных соединений высокопрочной коррозионностойкой стали ВНС-73-Ш, выполненных:

– электронно-лучевой сваркой (ЭЛС) в термически упрочненном состоянии без последующей термической обработки;

– электронно-лучевой сваркой с последующей термической обработкой;

– ручной аргоно-дуговой сваркой (АрДЭС) в термически упрочненном состоянии с присадкой 08Х14Н7КВМ без последующей термической обработки.

Дефекты в виде пор, трещин, несплавлений и т. д. не обнаружены.

Согласно структурной диаграмме Шеффлера структура сварных швов – аустенито-мартенситная. В зависимости от метода сварки и термической обработки количество мартенсита и аустенита может быть различным. Наибольшее количество мартенсита имеет место при ЭЛС стали с последующей термической обработкой, меньшее – при ЭЛС в термически упрочненном состоянии, наименьшее – при АрДЭС стали в термически упрочненном состоянии с присадкой 08Х14Н7КВМ.

Микроструктура сварных швов, выполненных ЭЛС, – дисперсная, боковые дендриты смыкаются в центре (рис. 3, а). Структура сварного шва, выполненного АрДЭС, – более крупная, наблюдается прорастание кристаллитов через слои кристаллизации (рис. 3, б).

Зона термического влияния хромоникелевых сталей при сварке без последующей термической обработки имеет сложное строение. Участки, примыкающие к сварному шву, нагреваемые от температуры плавления до 1100°С, находятся в аустенито-мартенситном состоянии, при котором возможно растворение или коагуляция карбидов, что может привести к разупрочнению соединения. Имеется зона с оплавленными зернами как при аргоно-дуговой, так и при электронно-лучевой сварке, что может вызвать охрупчивание этого участка (рис. 3, в, г).

При более низких температурах нагрева происходит образование карбидов в виде сетки по всей толщине сварного соединения на некотором расстоянии от линии сплавления, что может повысить твердость металла в этой зоне (рис. 1, д).

Термическая обработка выравнивает структуру по зонам сварного соединения, оплавленные зерна на линии сплавления и карбидная сетка в околошовной зоне отсутствуют.

Исследовали распределение микротвердости по зонам сварных соединений стали ВНС-73-Ш, выполненных АрДЭС. Установлено, что значения твердости металла шва при сварке термически упрочненной стали без последующей термообработки методом АрДЭС составляет 390–395 HV, при ЭЛС: 420 HV. Структура указанных зон – аустенито-мартенситная с различным соотношением аустенита и мартенсита. Наиболее высокие значения твердости металла шва, равные твердости основного металла (450–480 HV), соответствуют значениям для сварных соединений, выполненных ЭЛС с последующей упрочняющей термической обработкой, выравнивающей структуру всех зон соединения; структура – аустенито-мартенситная.

Зоны термического влияния сварных соединений, выполненных в термически упрочненном состоянии, имеют некоторые повышенные и пониженные значения твердости, соответствующие структурным изменениям при сварочном нагреве основного материала. В околошовной зоне на расстоянии 3–5 мм от линии сплавления наблюдается повышение твердости вследствие образования мартенситной структуры с выделениями карбидов по границам зерен. Далее твердость изменяется до уровня основного металла (450–470 HV). Отпуск при температуре 200°С сварных соединений, выполненных на термоупрочненной стали, обуславливает некоторое снижение твердости.

 

Рис. 3. Микроструктура (аг – ×200; д – ×500) зон сварного соединения стали ВНС-73-Ш, выполненного в термически упрочненном состоянии без последующей термической обработки

 

 

Заключения

1. Проведены исследования партии сварных образцов из стали ВНС-63-Ш. Получены следующие механические свойства сварных соединений:

=1505 МПа ( =0,96 ), =320 Дж/см2;

=1225 МПа ( =0,9 );

=1595 МПа ( =0,99  ), =137 Дж/см2.

По результатам испытания на МнЦУ на базе 2·107 циклов определены средние значения пределов выносливости сварных образцов при различных температурах =500 МПа, =400 МПа (сварка+термообработка), =440 МПа (сварка+термообработка+цементация).

2. Исследования структуры сварных соединений из стали ВНС-63-Ш показали, что микроструктура сварного шва отличается неоднородностью, в сварном шве зерно гораздо мельче, чем в околошовной зоне, термическая обработка существенно выравнивает структуру, но границы крупных зерен в зоне термического влияния сохраняются.

3. Длительный нагрев при цементации приводит к некоторому росту зерна в сердцевине сварного шва и выявляет границы крупных зерен в зоне термического влияния. Такая структура склонна к трещинообразованию. В связи с этим целесообразно защищать от цементации зону сварного шва гальваническим никелем или медью толщиной от 30 до 60 мкм.

4. Аргоно-дуговая сварка с промышленными сварочными проволоками с содержанием углерода 0,06–0,09% позволяет получить сварные соединения с прочностью (0,67–0,76)σв.

5. Аргоно-дуговая сварка с присадкой из стали ВНС-72 позволяет получить сварные соединения с прочностью (0,82–0,89) , в том числе с подваркой по зоне шва, с удовлетворительной ударной вязкостью и высокой коррозионной стойкостью.

6. Исследования механических свойств сварных соединений стали ВНС-73-Ш показали, что среднее значение прочности сварных соединений без отпуска –  =1193 МПа (0,8σв). Разрушение образцов происходит по сварному шву. Исследования ударной вязкости по зонам сварных соединений показали, что значения показателя максимальны в зоне металла шва (V-70°=68 Дж/см2), а в зоне сплавления и в зоне карбидной сетки ударная вязкость в 2 раза ниже, чем в шве (V-70°=31–35 Дж/см2), отпуск после сварки приводит к снижению уровня прочности до значения 0,78σв и, соответственно – к повышению ударной вязкости шва (V-70°=83 Дж/см2) и зоны сплавления (V-70°=45 Дж/см2). В зоне выпадения карбидов ударная вязкость не изменяется. Участки среза в изломах ударных образцов по зоне шва и по линии сплавления увеличиваются, по карбидной сетке изломы не изменяются.

7. Исследования прочности сварных соединений стали ВНС-73-Ш, выполненных электронно-лучевой сваркой, показали более высокий уровень данного показателя по сравнению с аргоно-дуговой сваркой как при варианте сварки в термически упрочненном состоянии ( =1420–1423 МПа, K=0,95 без отпуска после сварки и с отпуском 200°С), так и при варианте с упрочняющей термической обработкой после сварки ( =1487 МПа, K=0,99).


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7–17.
2. Каблов Е.Н. Современные материалы – основа инновационной модернизации России //Металлы Евразии. 2012. №3. С. 10–15.
3. Панин В.Е., Каблов Е.Н., Плешанов В.С. и др. Влияние ультразвуковой ударной обработки на структуру и сопротивление усталости сварных соединений высокопрочной стали ВКС-12 //Физическая мезомеханика. 2006. Т. 9. №2. С. 85–96.
4. Каблов Е.Н. Шестой технологический уклад //Наука и жизнь. 2010. №4. С. 2–7.
5. Тонышева О.А., Вознесенская Н.М., Шалькевич А.Б., Петраков А.Ф. Исследование влияния высокотемпературной термомеханической обработки на структуру, технологические, механические и коррозионные свойства высокопрочной коррозионностойкой стали переходного класса с повышенным содержанием азота //Авиационные материалы и технологии. 2012. №3. С. 31–36.
6. Орлов М.Р., Оспенникова О.Г., Громов В.И. Развитие механизмов водородной и бейнитной хрупкости конструкционной стали в процессе эксплуатации крупногабаритных конструкций //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 88–93.
7. Тонышева О.А., Вознесенская Н.М. Перспективные высокопрочные коррозионностойкие стали, легированные азотом (сравнительный анализ) //Авиационные материалы и технологии. 2014. №3. С. 27–32.
8. Лукин В.И., Банас И.П., Ковальчук В.Г., Голев Е.В. Аргоно-дуговая сварка высокопрочной цементуемой стали ВНС-63 //Труды ВИАМ. 2013. №8. Ст. 01 (viam-works.ru).
9. Жуков А.А., Навоев А.П. Определение модуля упругости цементованного слоя //Упрочняющие технологии и покрытия. 2012. №5. С. 37–40.
10. Тарасенко Л.В., Пахомова С.А., Унчикова М.В., Герасимов С.А. Материаловедение. М.: ИНФРА-М. 2012. 474 с.
11. Лукин В.И., Вознесенская Н.М., Ковальчук В.Г. и др. Сварка высокопрочной коррозионностойкой стали ВНС-72 //Сварочное производство. 2012. №10. С. 31–35.
12. Подшипниковая сталь: пат. №2452790 Рос. Федерация; заявл.16.06.2012; опубл.10.06.2012.
13. Матюнин В.М. Металловедение в теплоэнергетике: Учебное пособие. М.: Издательский дом МЭИ. 2008. 328 с.
14. Лащенко Г.И. Тенденция развития технологий сварочного производства //Сварщик. 2011. №6. С. 6–11.
15. Миддельдорф К., Хофе Фон Д. Тенденции развития технологий соединения материалов //Автоматическая сварка. 2008. №11. С. 37–48.
16. Шмотин Ю.Н., Старков Р.Ю., Данилов Д.В., Оспенникова О.Г., Ломберг Б.С. Новые материалы для перспективного двигателя ОАО «НПО „САТУРН”» //Авиационные материалы и технологии. 2012. №2. С. 6–8.
1. Kablov E.N. Strategicheskie napravlenija razvitija materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda [The strategic directions of development of materials and technologies of their processing for the period till 2030] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 7–17.
2. Kablov E.N. Sovremennye materialy – osnova innovacionnoj modernizacii Rossii [Modern materials – basis of innovative modernization of Russia] //Metally Evrazii. 2012. №3. S. 10–15.
3. Panin V.E., Kablov E.N., Pleshanov V.S. i dr. Vlijanie ul'trazvukovoj udarnoj obrabotki na strukturu i soprotivlenie ustalosti svarnyh soedinenij vysokoprochnoj stali VKS-12 [Influence of ultrasonic shock processing on structure and resistance of fatigue of welded compounds of VKS-12 high-strength steel] //Fizicheskaja mezomehanika. 2006. T. 9. №2. S. 85–96.
4. Kablov E.N. Shestoj tehnologicheskij uklad [Sixth technological way] //Nauka i zhizn'. 2010. №4. S. 2–7.
5. Tonysheva O.A., Voznesenskaja N.M., Shal'kevich A.B., Petrakov A.F. Issledovanie vlijanija vysokotemperaturnoj termomehanicheskoj obrabotki na strukturu, tehnologicheskie, mehanicheskie i korrozionnye svojstva vysokoprochnoj korrozionnostojkoj stali perehodnogo klassa s povyshennym soderzhaniem azota [Research of influence of high-temperature thermomechanical processing on structure, technological, mechanical and corrosion properties of high-strength corrosion-resistant steel of transitional class with the raised content of nitrogen] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №3. S. 31–36.
6. Orlov M.R., Ospennikova O.G., Gromov V.I. Razvitie mehanizmov vodorodnoj i bejnitnoj hrupkosti konstrukcionnoj stali v processe jekspluatacii krupnogabaritnyh konstrukcij [Development of mechanisms of hydrogen and bainitic embrittlement of structural steel in use large-size designs] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 88–93.
7. Tonysheva O.A., Voznesenskaja N.M. Perspektivnye vysokoprochnye korrozionnostojkie stali, legirovannye azotom (sravnitel'nyj analiz) [Perspective high-strength corrosion-resistant became, alloyed by nitrogen (the comparative analysis)] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2014. №3. S. 27–32.
8. Lukin V.I., Banas I.P., Koval'chuk V.G., Golev E.V. Argono-dugovaja svarka vysokoprochnoj cementuemoj stali VNS-63 [Argon-arc welding of high-strength VNS-63 tsementuyemy steel] //Trudy VIAM. 2013. №8. St. 01 (viam-works.ru).
9. Zhukov A.A., Navoev A.P. Opredelenie modulja uprugosti cementovannogo sloja [Definition of elastic modulus of tsementovanny layer] //Uprochnjajushhie tehnologii i pokrytija. 2012. №5. S. 37–40.
10. Tarasenko L.V., Pahomova S.A., Unchikova M.V., Gerasimov S.A. Materialovedenie [Materials science]. M.: INFRA-M. 2012. 474 s.
11. Lukin V.I., Voznesenskaja N.M., Koval'chuk V.G. i dr. Svarka vysokoprochnoj korrozionno-stojkoj stali VNS-72 [Welding of high-strength VNS-72 anticorrosion steel] //Svarochnoe proizvodstvo. 2012. №10. S. 31–35.
12. Podshipnikovaja stal' [Bearing steel]: pat. №2452790 Ros. Federacija; zajavl.16.06.2012; opubl.10.06.2012.
13. Matjunin V.M. Metallovedenie v teplojenergetike [Metallurgical science in heat-and-power engineeering]: Uchebnoe posobie. M.: Izdatel'skij dom MJeI. 2008. 328 s.
14. Lashhenko G.I. Tendencija razvitija tehnologij svarochnogo proizvodstva [Tendency of development of technologies of welding production] //Svarshhik. 2011. №6. S. 6–11.
15. Middel'dorf K., Hofe Fon D. Tendencii razvitija tehnologij soedinenija materialov [Tendencies of development of technologies of connection of materials] //Avtomaticheskaja svarka. 2008. №11. S. 37–48.
16. Shmotin Ju.N., Starkov R.Ju., Danilov D.V., Ospennikova O.G., Lomberg B.S. Novye materialy dlja perspektivnogo dvigatelja OAO «NPO „SATURN”» [New materials for the perspective engine of JSC «NPO „Saturn”»] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №2. S. 6–8.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.