НОВЫЕ СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНЫХ ПРИСАДОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2014-0-11-3-3
УДК 621.791.04
В. А. Дуюнова, И. Ю. Мухина, З. П. Уридия
НОВЫЕ СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНЫХ ПРИСАДОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рассмотрены важнейшие проблемы при литье магниевых сплавов – создание новых составов и технология получения противопригарных присадочных материалов (ППМ) с улучшенными свойствами, а также изучение механизма защиты магниевых сплавов от окисления в процессе литья в песчано-глинистые смеси (ПГС).

Ключевые слова: магниевые сплавы, противопригарные присадочные материалы (ППМ), песчано-глинистые смеси (ПГС), термогравиметрический анализ (ТГА).

Введение

С развитием авиационной, автомобильной и других отраслей промышленности производство легких сплавов получило исключительно большое значение. Особую роль в промышленности играет магний и его сплавы [1].

Производство отливок в разовые формы из песчано-глинистых смесей (ПГС) является наиболее распространенным технологическим процессом в России. Тенденции развития мировой практики литейного производства свидетельствуют о том, что технологии с применением ПГС в настоящее время остаются доминирующими.

Значимость и востребованность магния и его сплавов возрастают из года в год, однако ряд специфических особенностей создает определенные затруднения при проведении технологических процессов в производстве магниевого литья [2, 3].

Расплавленный магний и его сплавы обладают большой восприимчивостью к влаге и легко окисляются кислородом воздуха. Вследствие малой удельной массы магния и его сплавов затрудняется заполнение форм при отливке деталей. Эти явления особенно резко проявляются при производстве магниевого литья в ПГС. Расплавленный магний и его сплавы взаимодействуют с кислородом воздуха, находящимся в полости формы, а также с кислородом воды, содержащейся в ПГС.

С целью предохранения магния и его сплавов от окисления и возгорания в процессе отливки деталей в ПГС, широкое распространение в ряде стран получили фтористые ингибиторы, которые совместно с боросодержащими соединениями вводятся в количестве 5–10% (по массе) от формовочной смеси. Фтористая присадка применялась при производстве магниевого литья и на заводах СССР.

Защищая магний и его сплавы от окисления и возгорания, фтористая присадка при заливке металла в форму разлагалась с выделением токсичных газов и паров, пагубно действующих на здоровье рабочих литейных цехов. Вследствие этого, в 1970 г. была разработана присадка ВМ, которая в настоящее время не изготовляется из-за прекращения производства в нашей стране одного из компонентов присадки [4, 5].

Данная статья посвящена разработке и внедрению в промышленность новых составов ППМ с пониженной гигроскопичностью, обеспечивающих предотвращение возгорания отливок в песчано-глинистых формах, повышение чистоты их поверхности и выхода годных по структуре отливок – до 85% [6–8].

 

Материалы и методы

Проведены исследования по влиянию состава и соотношения компонентов на процессы деструкции присадочных материалов, их гранулометрический состав, гигроскопичность и нерастворимый остаток в воде. Определены физико-химические свойства отдельных компонентов присадочных материалов.

Защитные свойства присадочного материала зависят от степени разложения его составляющих с последующим образованием защитных газов, предотвращающих окисление расплава в форме.

Для выяснения химической природы процессов, происходящих при нагреве формовочного материала металлом и деструкции компонентов присадки, проведен термогравиметрический анализ (ТГА) образцов присадочных материалов и отдельно – составляющих их компонентов. Испытания проводили на термогравиметрическом анализаторе TGA/SDTA 851e фирмы Mettler Toledo (Швейцария) с компьютерной обработкой результатов (программное обеспечение STARe) в динамических условиях при скорости продувки воздуха 8,3·10 см3/с и постоянной скорости нагрева [9–11]. Температурный интервал составлял 298–673 К. Масса образца составляла 3,5–5 мг в соответствии с методическим материалом.

Исследовали образцы присадочных материалов, содержащих борную кислоту, аммонийные соли, сульфаты и карбонаты.

Гранулометрический состав присадочного материала имеет важное значение, так как только гранулы определенного размера способствуют образованию однородной формовочной смеси.

Содержание остатка на сите (Х, % (по массе)) вычисляли по формуле:

Х=(m1/m)·100,

где m – масса навески, г; m1 – масса остатка на сите, г.

 

Степень измельчения присадочного материала определяли по массе остатка на сите с определенным размером ячеек.

Гигроскопичность (влажность) противопригарного присадочного материала является одним из основных свойств по следующим причинам:

– при неконтролируемой влажности невозможно точное дозирование компонентов и соблюдение заданного состава присадки;

– при производстве магниевых отливок в цехе представляется невозможным точное дозирование присадки в формовочную смесь в соответствии с инструкцией, особенно в случае использования оборотной смеси, что постоянно практикуется на производстве;

– трудности при транспортировке присадочных материалов;

– трудности при производстве присадочных материалов и выполнении условий поставки.

Кроме вышеуказанных недостатков, при неправильном подборе компонентов и наличии в них кристаллизационной воды возможно изменение влажности присадки при изменении температуры и влажности воздуха в летний период и период дождей.

Гигроскопичность присадочных материалов (Г, %) вычисляли по формуле:

Г=(m-m1)·100/m2,

где m – масса бюксы с противопригарным присадочным материалом до высушивания, г; m1 – масса бюксы с противопригарным присадочным материалом после высушивания, г; m2 – масса навески, г.

 

Чем меньше содержание нерастворимого остатка присадочного материала в воде, тем лучше происходит защита магниевого расплава в форме, так как присадочный материал, разлагаясь в форме при заполнении ее магниевым расплавом, образует защитную пленку, предотвращающую окисление расплава в форме. Чем больше нерастворимого остатка присадочного материала находится в воде, тем меньше он разлагается, его защитные свойства уменьшаются, что ухудшает качество поверхности и приводит к браку при кристаллизации отливки в форме [12, 13].

Определение содержания остатка (% по массе), нерастворимого в воде, выполняли следующим образом: навеску присадочного материала (г) помещали в стакан и растворяли в кипящей воде, хорошо перемешивая пробу. Затем раствор отфильтровывали через беззольный фильтр в мерную колбу. Нерастворимый остаток на фильтре промывали горячей водой, намывая объем фильтрата и промывных вод. Остаток с фильтром помещали в предварительно прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель, просушивали, сжигали и прокаливали при температуре 973–1073 К до постоянной массы. Массу нерастворимого остатка высчитывали в процентах от взятой навески (в пересчете на сухое вещество).

 

Результаты

Проведен анализ патентной информации и технических справочных данных по материалам и продуктам, выпускаемым промышленностью, в результате которого выбрано более 40 материалов для исследования с целью использования их в качестве компонентов и активных добавок в противопригарных присадочных композициях. В соответствии с техническими требованиями для производства разработанных ППМ должно использоваться отечественное доступное сырье. Противопригарные присадочные материалы при добавке в формовочные смеси должны обеспечивать эффективную защиту от возгорания и окисления поверхности магниевых деталей при заливке расплава в формы.

В результате предварительной проработки для лабораторных исследований отобрано 25 соединений: карбамид, борная кислота, бура, метилцеллюлоза, сульфаты, аммонийные и углекислые соли. За основу взяты следующие компоненты:

– карбамид CO(NH2)2 – при температуре >373 К гидратируется с выделением защитных газов аммиака (NH3) и углекислого газа (СО2);

– борная кислота H3BO3 – восстанавливается магнием до металлического бора, образующего на поверхности магния защитный поверхностный слой в виде твердого раствора.

Исследованы технологические свойства выбранных составов: гранулометрический состав, влажность, нерастворимый остаток в воде, и разработаны технические условия [14, 15].

По результатам экспериментальных исследований гигроскопичности установлено, что разрабатываемые составы ППМ имеют меньшую в ~2 раза влажность, чем присадка ВМ (поставляемая серийно) – 1,8–2% вместо 4%.

Для исследования защитных свойств (помимо заливки металла в формы и визуального контроля) проведен термогравиметрический анализ (ТГА) компонентов и ППМ. Преимущество термогравиметрического анализа заключается в возможности оценки защитных свойств состава образца непосредственно по кривой ТГА. Этот метод использован в работе для анализа деструкции отдельных компонентов и ППМ трех-, четырех-, пяти- и шестикомпонентных систем. При этом сделано допущение, что в процессе термической диссоциации между индивидуальными соединениями обменные реакции и сложные химические превращения практически не происходят.

Кривые ТГА имеют сложный вид и фиксируют значительное количество термических эффектов, сопровождающихся убылью массы. Чтобы разобраться в ходе термических превращений, методом ТГА изучена термическая стабильность ряда веществ, входящих в состав исследуемых образцов [16].

В качестве примера на рисунке приведены результаты ТГА карбамида и ППМ нового состава (борная кислота, карбамид, сульфаты, бура, метилцеллюлоза).

 

Результаты термогравиметрического анализа карбамида (а) и ППМ нового состава (б):

I – зависимость потери массы образца от температуры нагрева; II – тепловой эффект (разность температур печи и эталонного образца); III – скорость потери массы, определяющая количество выделившихся летучих веществ при нагреве

 

На термограмме представлены:

– зависимость потери массы образца от температуры;

– тепловой эффект (разность температур печи и эталонного образца);

– скорость потери массы, определяющая количество выделившихся летучих веществ при нагревании.

По результатам ТГА показано, что ППМ, содержащие карбамид, борную кислоту, сульфаты, буру и метилцеллюлозу, подвергаются терморазложению при 80–800°С и, следовательно, обладают защитными свойствами при производстве отливок из магниевых сплавов.

На основании исследований и практического опыта были оптимизированы составы ППМ. Заключение о защитных противопригарных свойствах ППМ сделано после их опробования при добавке в формовочную смесь, изготовления из нее форм и заливки их магниевым расплавом с последующей оценкой качества поверхности детали и исследуемого образца.

Опробование и освоение разработанных ППМ проводили в заводских условиях на ряде предприятий отрасли [17–21].

 

Обсуждение и заключения

Разработан температурно-временной режим термообработки одного из основных компонентов присадки, позволяющий полностью удалить из него кристаллизационную воду до образования безводной соли иобеспечивающий снижение гигроскопичности ППМ. Исследовано влияние технологических параметров изготовления присадок на гигроскопичность и установлено, что разработанные параметры (режим ТО, продолжительность дробления, рассеивания и смешивания) обеспечивают получение ППМ с пониженной гигроскопичностью. Термогравиметрическим методом определены температуры деструкции и газовыделения разработанных ППМ, предотвращающие взаимодействие расплавленного магния с материалом формы и кислородом воздуха. Разработана опытно-промышленная технология производства ППМ. Установлено, что при введении в формовочную смесь разработанных ППМ и заливке форм магниевым расплавом различных систем (Mg–Al–Zn, Mg–Nd–Zr) в интервале 720–800°С обеспечивается получение качественного литья без следов горения, засоров и раковин [22]. На основании результатов исследований разработана нормативно-техническая документация (технические условия, технологическая рекомендация, технологическая инструкция, методический материал).

В ВИАМ разработаны, запатентованы и освоены в промышленности новые составы ППМ с пониженной гигроскопичностью (1–2,5% вместо 4–5%), обеспечивающие предотвращение возгорания отливок в песчано-глинистых формах, повышение чистоты поверхности отливок с Rz от 160–320 до 40–60 мкм, выход годных по структуре отливок до 85%. Противопригарные присадочные материалы применяются для получения качественного магниевого литья деталей ответственного назначения (турбин, корпусов вентиляторов, редукторов, генераторов, приборных рам, кронштейнеров и др.), которые используются в элементах конструкций ракетно-космической техники [23], агрегатов и двигателей вертолетов Ми-18, Ми-26, Ми-38, Ка-60, самолетов Ту-204, Ил-96-300М и энергетических установок.

В рамках научно-технической политики по стратегическому развитию в ВИАМ с 2002 г. реализуется предложенное академиком РАН Кабловым Е.Н. и поддержанное Президентом РФ Путиным В.В. направление создания в институтах малотоннажных высокотехнологичных производств материалов и компонентов. Разработана подпрограмма «Создание авиационно-космических материалов и развитие специальной металлургии России с учетом восстановления производства стратегических материалов и малотоннажной химии на 2005–2008 гг.». В 2003 г. в институте организован опытно-промышленный участок по малотоннажному производству присадки марки ВМ-У, а 2009 г. – промышленный участок. В настоящее время объем производства присадки составляет 15 т/год [7].

Результаты работы внедрены на предприятиях авиакосмической промышленности: ЗАО «ЗЭМ РКК „Энергия им. С.П. Королева”» (г. Королев), НПО «Сатурн» (г. Рыбинск), ОАО «Роствертол» (г. Ростов-на-Дону), ОАО «ММП им. В.В. Чернышева» (г. Москва), ОАО «Корпорация „Иркут”» (г. Иркутск), ОАО «Улан-Удэнский авиационный завод» (г. Улан-Удэ), ОАО «КМПО» (г. Казань). За период с 2003 г. по сентябрь 2013 г. указанным заводам было поставлено 33895 кг присадки.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Корнышева И.С., Волкова Е.Ф., Гончаренко Е.С., Мухина И.Ю. Перспективы магниевых и литейных алюминиевых сплавов //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 212–222.
2. Каримова С.А., Павловская Т.Г. Разработка способов защиты от коррозии конструкций, работающих в условиях космоса // Труды ВИАМ. 2013. №4. Ст. 02 (viam-works.ru).
3. Гончаренко Е.С., Трапезников А.В., Огородов Д.В. Литейные алюминиевые сплавы (к 100-летию со дня рождения М.Б. Альтмана) //Труды ВИАМ. 2014. №4. Ст. 02 (viam-works.ru).
4. Дуюнова В.А. Методы защиты магниевых сплавов в отечественном литейном производстве с 1930-х гг. до настоящего времени //Литейщик России. 2010. №10. С. 35–37.
5. Дуюнова В.А. Магниевые сплавы: научные исследования Центрального аэрогидродинамического института и Всесоюзного института авиационных материалов. 1930–1935 гг. //История науки и техники. 2012. №10. С. 27–35.
6. Каблов Е.Н. Основные итоги и направления развития материалов для перспективной авиационной техники /В сб. 75 лет. Авиационные материалы. Избранные труды «ВИАМ» 1932–2007: Юбилейный науч.-технич. сб. М.: ВИАМ. 2007. С. 20–26.
7. Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7–17.
8. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 01 (viam-works.ru).
9. Каблов Е.Н. ВИАМ: продолжение пути //Наука в России. 2012. №3. С. 36–44.
10. Каблов Е.Н. Современные материалы – основа инновационной модернизации России //Металлы Евразии. 2012. №3. С. 10–15.
11. Каблов Е.Н. Химия в авиационном материаловедении //Российский химический журнал. 2010. Т. LIV. №1. С. 3–4.
12. Козлов И.А., Каримова С.А. Коррозия магниевых сплавов и современные методы их защиты //Авиационные материалы и технологии. 2014. №2. С. 15–20.
13. Корчагина В.А. Ради качества магниевых отливок //Инженерная газета. 2006. №33–34. С. 5.
14. Каблов Е.Н., Мухина И.Ю., Корчагина В.А. Присадочные материалы для формовочных смесей при литье магниевых сплавов //Литейное производство. 2007. №5. С. 15–18.
15. Дуюнова В.А., Мухина И.Ю., Уридия З.П. Новые противопригарные присадочные материалы для литейных форм магниевых отливок //Литейное производство. 2009. №9. С. 18–21.
16. Антюфеева Н.В., Алексашин В.М., Железина Г.Ф., Столянков Ю.В. Методические подходы термоаналитических исследований для оценки свойств препрегов и углепластиков //Все материалы. Энциклопедический справочник. 2012. №4. С. 18–27.
17. Мухина И.Ю., Дуюнова В.А., Уридия З.П. Перспективные литейные магниевые сплавы //Литейное производство. 2013. №5. С. 2–5.
18. Дуюнова В.А., Гончаренко Н.С., Мухина И.Ю., Уридия З.П., Волкова Е.Ф. Научное наследие академика И.Н. Фридляндера. Современные исследования магниевых и литейных алюминиевых сплавов в ВИАМ //Цветные металлы. 2013. №9. С. 71–78.
19. Фролов А.В., Мухина И.Ю., Дуюнова В.А., Уридия З.П. Влияние технологических параметров плавки на структуру и свойства новых магниевых сплавов //Металлургия машиностроения. 2014. №2. С. 26–29.
20. Дуюнова В.А., Уридия З.П. Исследование воспламеняемости литейных магниевых сплавов системы Mg–Zn–Zr //Литейщик России. 2012. №11. С. 21–23.
21. Дуюнова В.А., Козлов И.А. Холоднотвердеющие формовочные смеси: перспективы использования при литье магниевых сплавов //Все материалы. Энциклопедический справочник. 2011. №1. С. 41–43.
22. Антипов В.В., Вахромов Р.О., Дуюнова В.А., Ночовная Н.А. Материалы с высокой удельной прочностью на основе алюминия, магния, титана и технологии их переработки //Боеприпасы и спецхимия. 2013. №3. С. 51–55.
23. Каблов Е.Н. Авиакосмическое материаловедение //Все материалы. Энциклопедический справочник. 2008. №3. С. 2–14.
1. Kornysheva I.S., Volkova E.F., Goncharenko E.S., Muhina I.Ju. Perspektivy magnievyh i litejnyh aljuminievyh splavov [Prospects of magnesium and cast aluminum alloys] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 212–222.
2. Karimova S.A., Pavlovskaja T.G. Razrabotka sposobov zashhity ot korrozii konstrukcij, rabotajushhih v uslovijah kosmosa [Development of methods of corrosion protection structures operating in the space environment] //Trudy VIAM. 2013. №4. St. 02 (viam-works.ru).
3. Goncharenko E.S., Trapeznikov A.V., Ogorodov D.V. Litejnye aljuminievye splavy (k 100-letiju so dnja rozhdenija M.B. Al'tmana) [Casting aluminum alloys (on the 100-th anniversary of M.B. Altman)] //Trudy VIAM. 2014. №4. St. 02 (viam-works.ru).
4. Dujunova V.A. Metody zashhity magnievyh splavov v otechestvennom litejnom proizvodstve s 1930-h gg. do nastojashhego vremeni [Methods of protection of magnesium alloys in the domestic foundry industry since the 1930's. far] //Litejshhik Rossii. 2010. №10. S. 35–37.
5. Dujunova V.A. Magnievye splavy: nauchnye issledovanija Central'nogo ajerogidrodinamicheskogo instituta i Vsesojuznogo instituta aviacionnyh materialov. 1930–1935 gg. [Magnesium alloys: research Central hydrodynamic Institute and All-Union Institute of Aviation Materials. 1930–1935] //Istorija nauki i tehniki. 2012. №10. S. 27–35.
6. Kablov E.N. Osnovnye itogi i napravlenija razvitija materialov dlja perspektivnoj aviacionnoj tehniki [Main Results and directions of development of promising materials for aeronautical engineering] /V sb. 75 let. Aviacionnye materialy. Izbrannye trudy «VIAM» 1932–2007: Jubilejnyj nauch.-tehnich. sb. M.: VIAM. 2007. S. 20–26.
7. Kablov E.N. Strategicheskie napravlenija razvitija materialov i tehnologij ih perera-botki na period do 2030 goda [Strategic directions of development of materials and technologies to process them for the period up to 2030] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 7–17.
8. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemel'nye jelementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare-earth elements – materials for current and future high-tech] //Trudy VIAM. 2013. №2. St. 01 (viam-works.ru).
9. Kablov E.N. VIAM: prodolzhenie puti [VIAM: continuation of the path] //Nauka v Rossii. 2012. №3. S. 36–44.
10. Kablov E.N. Sovremennye materialy – osnova innovacionnoj modernizacii Rossii [Modern materials - the basis of innovative modernization of Russia] //Metally Evrazii. 2012. №3. S. 10–15.
11. Kablov E.N. Himija v aviacionnom materialovedenii [Chemicals in aviation materials] //Rossijskij himicheskij zhurnal. 2010. T. LIV. №1. S. 3–4.
12. Kozlov I.A., Karimova S.A. Korrozija magnievyh splavov i sovremennye metody ih zashhity [Corrosion of magnesium alloys, and modern methods of protection] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2014. №2. S. 15–20.
13. Korchagina V.A. Radi kachestva magnievyh otlivok [For the sake of the quality of magnesium castings] //Inzhenernaja gazeta. 2006. №33–34. S. 5.
14. Kablov E.N., Muhina I.Ju., Korchagina V.A. Prisadochnye materialy dlja formovochnyh smesej pri lit'e magnievyh splavov [Filler materials for molding compounds during casting of magnesium alloys] //Litejnoe proizvodstvo. 2007. №5. S. 15–18.
15. Dujunova V.A., Muhina I.Ju., Uridija Z.P. Novye protivoprigarnye prisadochnye materialy dlja litejnyh form magnievyh otlivok [New antipenetration filler materials for molds magnesium castings] //Litejnoe proizvodstvo. 2009. №9. S. 18–21.
16. Antjufeeva N.V., Aleksashin V.M., Zhelezina G.F., Stoljankov Ju.V. Metodicheskie podhody termoanaliticheskih issledovanij dlja ocenki svojstv prepregov i ugleplastikov [Methodological approaches thermoanalytical studies to evaluate the properties of the prepreg and carbon fiber reinforced plastics] //Vse materialy. Jenciklopedicheskij spravochnik. 2012. №4. S. 18–27.
17. Muhina I.Ju., Dujunova V.A., Uridija Z.P. Perspektivnye litejnye magnievye splavy [Prospective casting magnesium alloys] //Litejnoe proizvodstvo. 2013. №5. S. 2–5.
18. Dujunova V.A., Goncharenko N.S., Muhina I.Ju., Uridija Z.P., Volkova E.F. Nauchnoe nasledie akademika I.N. Fridljandera. Sovremennye issledovanija magnievyh i litejnyh aljuminievyh splavov v VIAM [Scientific Heritage of Academician I.N. Friedlander. Modern studies of magnesium and cast aluminum alloys in VIAM] //Cvetnye metally. 2013. №9. S. 71–78.
19. Frolov A.V., Muhina I.Ju., Dujunova V.A., Uridija Z.P. Vlijanie tehnologicheskih
parametrov plavki na strukturu i svojstva novyh magnievyh splavov [Effect of process parameters on the structure and melting properties of the novel magnesium alloys] //Metallurgija mashinostroenija. 2014. №2. S. 26–29.
20. Dujunova V.A., Uridija Z.P. Issledovanie vosplamenjaemosti litejnyh magnievyh splavov sistemy Mg–Zn–Zr [Investigation of the flammability of the casting of magnesium alloys Mg–Zn–Zr] //Litejshhik Rossii. 2012. №11. S. 21–23.
21. Dujunova V.A., Kozlov I.A. Holodnotverdejushhie formovochnye smesi: perspektivy ispol'zovanija pri lit'e magnievyh splavov [Cold-molding materials: prospects for the use in the casting of magnesium alloys] //Vse materialy. Jenciklopedicheskij spravochnik. 2011. №1. S. 41–43.
22. Antipov V.V., Vahromov R.O., Dujunova V.A., Nochovnaja N.A. Materialy s vysokoj udel'noj prochnost'ju na osnove aljuminija, magnija, titana i tehnologii ih pererabotki [Materials with a high specific strength of the aluminum, magnesium, titanium, and processing technologies] //Boepripasy i spechimija. 2013. №3. S. 51–55.
23. Kablov E.N. Aviakosmicheskoe materialovedenie [Aerospace Materials] //Vse materialy. Jenciklopedicheskij spravochnik. 2008. №3. S. 2–14.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.