Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2014-0-6-8-8
УДК 666.7
О. Ю. Сорокин, Д. В. Гращенков, С. С. Солнцев, С. А. Евдокимов
КЕРАМИЧЕСКИЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ С ВЫСОКОЙ ОКИСЛИТЕЛЬНОЙ СТОЙКОСТЬЮ ДЛЯ ПЕРСПЕКТИВНЫХ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ (ОБЗОР)

Показана перспективность создания материалов нового поколения для изготовления конструкций на их основе для авиационной техники, способных работать в окислительных средах при высоких температурах. Рассмотрены основные направления создания новых высокотемпературных композиционных материалов со сверхвысокотемпературной керамической матрицей.


Актуальность создания высокотемпературных материалов и теплонагруженных конструкций на их основе, способных работать в окислительной среде при температуре 2000°С и выше, обусловлена созданием авиационных и ракетных двигателей нового поколения с повышенными тактико-техническими, экологическими и экономическими показателями [1].

Одним из направлений создания данного класса материалов является разработка композитов, в которых в качестве матричного материала применяется сверхвысокотемпературная керамика (ultra high temperature ceramics) на основе диборидов, карбидов, нитридов таких элементов, как Hf, Zr, Ti, Ta, а также карбида кремния, которые, согласно данным таблицы, имеют наиболее высокие температуры плавления (Тпл).

 

Некоторые свойства высокотемпературных соединений [2]

Материал

Кристаллическая   структура

Плотность,

г/см3

Температура

плавления, °С

HfB2

Гексагональная

11,2

3380

HfC

Гранецентрированная   кубическая

12,76

3900

HfN

Гранецентрированная   кубическая

13,9

3385

ZrB2

Гексагональная

6,1

3245

ZrC

Гранецентрированная   кубическая

6,56

3400

ZrN

Гранецентрированная   кубическая

7,29

2950

TiB2

Гексагональная

4,52

3225

TiC

Кубическая

4,94

3100

TiN

Гранецентрированная   кубическая

5,39

2950

TaB2

Гексагональная

12,54

3040

TaC

Кубическая

14,50

3800

TaN

Кубическая

14,30

2700

SiC

Полиморфная

3,21

Диссоциация

при 2545°С

 

Из данных таблицы следует, что перечень материалов с температурой плавления ˃3000°С насчитывает лишь ограниченное количество неоксидных соединений. Более того, высокая температура плавления является лишь одним из требований к композитам на основе сверхвысокотемпературной керамики. Среди прочих требований следует рассматривать такие свойства материала, как прочность при высокой температуре, высокий коэффициент теплопроводности, низкий температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР), плотность, а также стоимость исходных компонентов и технологию его получения [3–5]. Одновременно с этим композиционные материалы со сверхвысокотемпературной керамической матрицей должны обладать высокими удельными прочностными характеристиками, что может быть достигнуто путем использования в качестве армирующего элемента различных волокон (например, углеродных), нанотрубок, вискеров, ультрадисперсных порошков и других наполнителей.

Одним из наиболее важных требований к современным керамическим композиционным материалам является высокая окислительная стойкость при температуре 2000°С и выше. Композиционные материалы класса С–SiC, применяемые ранее в качестве теплозащиты наиболее теплонапряженных участков корпуса (кромки крыла, носовой кок) орбитального корабля «Буран», способны работать при температуре до 1650°С и, по всей видимости, неприменимы или требуют серьезной доработки, в том числе – применения специальных покрытий [4, 6–11].

В отличие от традиционной технологии получения материала класса С–SiC, предусматривающей проведение жидкофазной пропитки углеродного каркаса кремнием и сплавами на его основе, необходимо в качестве импрегнанта использовать сплавы на основе более высокотемпературных материалов, например, циркония – с образованием ZrC (Тпл=3400°С). Для снижения температуры проведения пропитки до 1200°С авторами работы [12] предлагается использовать сплав системы Zr–Cu.

С другой стороны, как показывают результаты работ [2, 13], увеличение окислительной стойкости возможно путем применения одновременно сразу нескольких высокотемпературных соединений – добавление элементов с высокой температурой плавления, таких как Nb, V и других, а также соединений редкоземельных элементов. Так, в работе [2] использованы порошки диборида гафния (1,99 мкм) и циркония (8,17 мкм), карбида кремния (0,60 мкм), силицида тантала (6,54 мкм) для получения композиций: ZrB2–SiC, ZrB2–SiC–TaSi2 и HfB2–SiC–TaSi2. Смешивание порошков проводили в шаровой мельнице для дальнейшего измельчения компонентов и получения однородной пресс-массы. Для получения монолитных образцов порошки подвергались горячему прессованию при температуре 1800°C и давлении 27 MПa с выдержкой в течение 2 ч. Проведенные авторами работы [2] испытания на окислительную стойкость при 1500°С показали, что максимальная потеря массы образцов не превышает 0,33% (по массе), что гораздо выше, чем для С–SiC композитов.

Данные работы [14] также подтверждают правомерность использования порошка SiC в количестве 20% (по массе), который до температуры 1700°С играет роль пассивного защитного барьера и позволяет получить максимально возможное значение окислительной стойкости в системе ZrB2(HfB2)–SiC. При температурах 2300–2400°С на поверхности материала образуется защитная пленка из HfO2. Дальнейшее повышение температуры ограничено заметным окислением SiC. В системе ZrB2–SiC с повышением температуры до 1500°С защитным барьером служит боросиликатное стекло, образующееся на поверхности в результате взаимодействия ZrB2 и SiC с кислородом [15].

Необходимо также подчеркнуть, что применение субмикронных порошков высокой чистоты позволяет значительно увеличить окислительную стойкость материала, также как физико-механические и теплофизические характеристики.

Для улучшения окислительной стойкости материала предлагаются следующие направления дальнейшей работы [16]:

– увеличение вязкости боросиликатного стекла, которое возможно путем введения таких добавок, как Cr, Ti, Ta, Nb и V, с образованием диборидов соответствующих элементов. Причем наилучшие результаты получены при использовании Ta. Однако, как следует из сведений, приведенных в работе [14], данный прием повышения окислительной стойкости работоспособен при температурах ˂2000°С;

– предотвращение полиморфного превращения ZrO2, так как основной особенностью соединения ZrO2 является структурныйпереход моноклинной фазы в тетрагональную при температуре 1147°С, что сопровождается изменением объема на 4,7% [16]. Замена катиона Zr катионом более высокой валентности, например Ta, приводит к образованию более тугоплавкого оксида Ta2O5 стемпературой плавления 1880°С и снижению диффузии углерода;

– применение других кремнийсодержащих соединений (не SiC). В качестве альтернативы SiC в работе [2] предлагается использовать Ta5Si3, обладающий более высокой температурой плавления;

– формирование тугоплавких фаз на поверхности при высоких температурах.

Наиболее перспективным направлением является применение редкоземельных элементов и их соединений (например LaB6,La2O3, Gd2O3), которые при окислении образуют тугоплавкие оксиды (циркониты вида Re2Zr2O7), способные образовывать защитный барьерный слой толщиной ˃100 мкм при окислении вплоть до температур 2300–2400°С, т. е. гораздо более высоких температур плавления по сравнению с таковой для боросиликатного стекла. Кроме того, добавка LaB6 также способствует предотвращению структурного перехода ZrO2, о котором упоминалось ранее. Вместе с тем увеличение содержания LaB6 с 10 до 20% (по массе), как отмечают авторы работы [17], приводит к значительному снижению окислительной стойкости материала, что противоречит данным работы [18].

В работе [19] исследовалась окислительная стойкость керамики вида SiC–AlN–RE2O3, в которой RE: Y, Lu, Er, Yb, Ce, Ho, Sm. Отмечается, что введение добавок редкоземельных элементов улучшает спекаемость образцов, повышает их плотность, а также предотвращает рост зерна. Проведенные испытания образцов на окислительную стойкость в печи с нагревателем из дисилицида молибдена при температуре 1500°С показали наилучшие результаты для элементов Ho, Er, Lu.

Введение в систему Si3N4–SiC оксидов редкоземельных элементов La, Nd, Sm, Y, Yb, Lu (см. рисунок) позволяет значительно улучшить физико-механические характеристики керамических материалов, в частности, предел прочности при изгибе и ударную вязкость [20].

Авторами работы [21] исследовалась окислительная стойкость широкого спектра материалов на основе: ZrB2, ZrB2–SiC (20% по массе), HfB2, ZrB2–SiC (20% по массе)–LaB6–La2O3–Gd2O3. Образцы из соответствующих порошков подвергали испытанию при температуре 2700°С в плазме, полученной с помощью кислородно-ацетиленовой горелки. В целом керамика на основе HfB2 показалалучшие результаты, чем керамика на основе ZrB2. Установлено, что наилучшие результаты получены на образцах системы HfB2–La2O3, которые не подверглись какому-либо серьезному разрушению при испытаниях.

   

Изменение предела прочности при изгибе (а) и коэффициента интенсивности напряжений (б) в зависимости от добавления в материалы Si3N4 (●) и Si3N4–SiC (□) редкоземельных элементов с различными ионными радиусами

 

Вместе с тем в научной литературе существует некоторое противоречие относительно необходимости добавления редкоземельных элементов для увеличения работоспособности керамического материала при температуре ˃2000°С[17, 22]. Однако мнение многих исследователей совпадает в том, что их применение действительно обоснованно при работе композиционного керамического материала при умеренных температурах.

В работе [21] также исследовались 2D композиты системы C–C, подвергшиеся трехкратной вакуумной пропитке суспензиями на основе вышеприведенных порошков, а также порошка HfC. Дополнительно к этому все образцы проходили процесс пироуплотнения. Как отмечают авторы работы, наилучшие результаты при температуре испытания 2700°С в течение 60 с получены на образцах систем С–HfB2 и С–HfС.

Интересными представляются результаты работы [23], в которой в качестве армирующего элемента в системах Si–C, HfB2–SiC, HfC–SiC и ZrB2–SiC применены углеродные нанотрубки (УНТ) длиной 1–5 мкм (5–20 мкм) и диаметром 20–50 нм. Показано, что их введение в керамическую матрицу может значительно увеличить прочностные характеристики композита. Вместе с тем известно, что до настоящего времени проблема равномерного распределения УНТ по объему матричного материала остается нерешенной [24]; каких-либо результатов по окислительной стойкости соединений авторы не приводят.

По всей видимости задачу увеличения термопрочности керамического материала, а также его прочностных характеристик, позволяет решить использование в качестве добавки углеродного порошка, представляющего собой пачки графеновых слоев (ПГС) [25]. Как отмечают авторы, добавка ПГС в керамику на основе ZrB2 в количестве 6% (по массе) позволяет увеличить предел прочности при сжатии в ~2 раза (с 162 до 316 МПа), улучшить спекаемость порошка и заметно приблизиться к теоретической плотности ZrB2 (с 85 до 97%).

 

Выводы

Создание сверхвысокотемпературных композиционных материалов с керамической матрицей является сложной наукоемкой задачей, для решения которой необходимо проведение экспериментов с привлечением современных методов исследования (высокотемпературного ДТА, электронной микроскопии и т. д.), направленных на изучение механизмов окисления высокотемпературных соединений при температуре ˃2000°С. Понимание этих механизмов позволит целенаправленно смоделировать структуру и свойства материала нового поколения для работы в окислительной среде при высоких температурах.

Перспективным для получения высокотемпературных керамических композиционных материалов является применение порошков системы HfB2–ZrB2–HfС–TaC с возможной добавкой SiC–MoSi2.

Для увеличения окислительной стойкости сверхвысокотемпературных композиционных материалов с керамической матрицей, а также улучшения спекаемости исходных порошков, предотвращения роста зерен при горячем прессовании, целесообразным является применение добавок редкоземельных элементов, влияние которых до конца остается неизученным.

Наличие в керамической матрице углеродных материалов может значительно повысить прочностные характеристики сверхвысокотемпературных композиционных материалов с керамической матрицей, значительно улучшить их стойкость к термоудару, скомпенсировать локальные расширения внутри материала, связанные со структурными переходами образующихся соединений, например: ZrO2 – переход моноклинной фазы в тетрагональную или SiC – переход кубической фазы в гексагональную. Необходимо также уделить особое внимание способам введения и контролю качества равномерного распределения углеродных материалов (особенно это касается нанотрубок и сажи).


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7–17.
2. Jastin J.F., Jankowiak A. Ultra high temperature ceramics: densification, properties and thermal stability //Aerospace Lab. 2011. №3. P. 1–11.
3. Matovic B., Yano T. Silicon Carbide and other carbides: from stars to the advanced ceramics /In: Handbook of advanced Ceramics. Chapter 3.1. 2013. Р. 225–244.
4. Доспехи для «Бурана». Материалы и технологии ВИАМ для МКС «Энергия–Буран» /Под. ред. Е.Н. Каблова. М.: Фонд «Наука и жизнь». 2013. 128 с.
5. Гращенков Д.В., Чурсова Л.В. Стратегия развития композиционных и функциональных материалов //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 231–242.
6. Opeka M.M., Talmy I.G., Zaykoski J.A. Oxidation-based materials selection for 2000°C+hypersonic aerosurfaces: Theoretical considerations and historical experience //J. Mater. Sci. 2004. V. 39. Р. 5887–5904.
7. Каблов Е.Н., Гращенков Д.В., Исаева Н.В., Солнцев С.С. Перспективные высоко-температурные керамические композиционные материалы //Российский химиче-ский журнал. 2010. Т. LIV. №1. С. 20–24.
8. Лебедева Ю.Е., Попович Н.В., Орлова Л.А. Защитные высокотемпературные покрытия для композиционных материалов на основе SiC //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 06 (viam-works.ru).
9. Солнцев С.С., Розененкова В.А., Миронова Н.А., Гаврилов С.В. Керамические покрытия для защиты высокопрочной стали при термической обработке //Авиационные материалы и технологии. 2011. №4. С. 3–8.
10. Каблов Е.Н., Гращенков Д.В., Исаева Н.В., Солнцев С.С., Севастьянов В.Г. Высокотемпературные конструкционные композиционные материалы на основе стекла и керамики для перспективных изделий авиационной техники //Стекло и керамика. 2012. №4. С. 7–11.
11. Симоненко Е.П., Симоненко Н.П., Севастьянов В.Г., Гращенков Д.В., Кузнецов Н.Т., Каблов Е.Н. Функционально градиентный композиционный материал SiC/(ZrO2–HfO2–Y2O3), полученный с применением золь-гель метода //Композиты и наноструктуры. 2011. Т. 4. С. 52–64.
12. Zhu Y., Wang S., Chen H. Effect of copper on microstructure and mechanical proper-ties of Сf/ZrC composites fabricated by low-temperature liquid metal infiltration //Cer. Int. 2014. V. 40. P. 2793–2798.
13. Bongiorno A., Först C.J., Kalia R.K. A Perspective on Modeling Materials in Extreme Environments: Oxidation of Ultrahigh-Temperature Ceramics //MRS Bulletin. 2006. V. 31. Р. 410–418.
14. Gasch M., Ellerby D., Beckman S. Processing, properties and arc jet oxidation of hafnium diboride/silicon carbide ultrahigh temperature ceramics //J. Mater. Sci. 2004. V. 39. Р. 5925–5937.
15. Eakins E., Jayaseelan D.D., Lee W.E. Toward Oxidation-Resistant ZrB2–SiC Ultra High Temperature Ceramics //Metal. Mater. Trans. A. 2011. V. 42A. Р. 878–887.
16. Ермоленко И.Н., Ульянова Т.М., Витязь П.А. Волокнистые высокотемпературные керамические материалы. М.: Наука и техника. 1991. 255 с.
17. Monteverde F., Alfano D., Savino R. Effects of LaB6 addition on arc-jet convectively heated SiC-containing ZrB2-based ultra-high temperature ceramics in high enthalpy su-personic airflows //Corrosion Science. 2013. V. 75. P. 443–453.
18. Williams P.A., Sakidia R., Perepezko J.H. Oxidation of ZrB2–SiC ultra-high temperature composites over a wide range of SiC content //J. Eur. Cer. Soc. 2012. V. 32. Р. 3875–3883.
19. Magnani G., Antolini F., Beaulardi L. Sintering, high temperature strength and oxidation resistance of liquid-phase-pressureless-sintered SiC–AlN ceramics with addition of rare-earth oxides //J. Eur. Cer. Soc. 2009. V. 29. Р. 2411–2417.
20. Lojanová Š., Dusza J., Šajgalík P. Characterization of rare-earth doped Si3N4/SiC micro/nanocomposites //Proc. and Appl. Of Cer. 2010. V. 4. №1. P. 25–32.
21. Paul A., Jayaseelan D.D., Venugopal S. UHTC composites for hypersonic applications //Am. Cer. Soc. Bul. 2012. V. 91. №1. P. 22–29.
22. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 01 (viam-works.ru).
23. Stackpoole M., Rom G., Whitt J. UHTC composites with nanotube-reinforcement for advanced TPS applications /In: 3-rd Int. Planetary Probe Workshop. Anavyssos, Attiki. 2005.
24. Гуняев Г.М., Каблов Е.Н., Алексашин В.М. Модифицирование конструкционных углепластиков углеродными наночастицами //Российский химический журнал. 2010. Т. LIV. №1. С. 5–19.
25. Yadhukulakrishnan G.B., Karumuri S., Rahman A. Spark plasma sintering of graphene reinforced zirconium diboride ultra-high temperature ceramic composites //Cer. Int. 2013. №39. Р. 6637–6646.
1. Kablov E.N. Strategicheskie napravlenija razvitija materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda [Strategic directions of development of materials and technologies to process them for the period up to 2030] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 7–17.
2. Jastin J.F., Jankowiak A. Ultra high temperature ceramics: densification, properties and thermal stability //Aerospace Lab. 2011. №3. P. 1–11.
3. Matovic B., Yano T. Silicon Carbide and other carbides: from stars to the advanced ceramics /In: Handbook of advanced Ceramics. Chapter 3.1. 2013. P. 225–244.
4. Dospehi dlja «Burana». Materialy i tehnologii VIAM dlja MKS «Jenergija–Buran» [Armor for the «Buran». Materials and technologies for VIAM ISS «Energia-Buran»] /Pod. red. E.N. Kablova. M.: Fond «Nauka i zhizn'». 2013. 128 s.
5. Grashhenkov D.V., Chursova L.V. Strategija razvitija kompozicionnyh i funkcional'nyh materialov [Development Strategy composite and functional materials] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 231–242.
6. Opeka M.M., Talmy I.G., Zaykoski J.A. Oxidation-based materials selection for 2000°C+hypersonic aerosurfaces: Theoretical considerations and historical experience //J. Mater. Sci. 2004. V. 39. P. 5887–5904.
7. Kablov E.N., Grashhenkov D.V., Isaeva N.V., Solncev S.S. Perspektivnye vysokotemperaturnye keramicheskie kompozicionnye materialy [Promising high-temperature ce-ramic composites] //Rossijskij himicheskij zhurnal. 2010. T. LIV. №1. S. 20–24.
8. Lebedeva Ju.E., Popovich N.V., Orlova L.A. Zashhitnye vysokotemperaturnye pokrytija dlja kompozicionnyh materialov na osnove SiC [Protective coatings for high-temperature composite materials based on SiC] //Trudy VIAM. 2013. №2. St. 06 (viam-works.ru).
9. Solncev S.S., Rozenenkova V.A., Mironova N.A., Gavrilov S.V. Keramicheskie pokrytija dlja zashhity vysokoprochnoj stali pri termicheskoj obrabotke [The ceramic coating to protect the high-strength steel during heat treatment] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2011. №4. S. 3–8.
10. Kablov E.N., Grashhenkov D.V., Isaeva N.V., Solncev S.S., Sevast'janov V.G. Vysokotemperaturnye konstrukcionnye kompozicionnye materialy na osnove stekla i keramiki dlja perspektivnyh izdelij aviacionnoj tehniki [High-temperature structural composite materials based on glass and ceramic products for advanced aircraft] //Steklo i keramika. 2012. №4. S. 7–11.
11. Simonenko E.P., Simonenko N.P., Sevast'janov V.G., Grashhenkov D.V., Kuznecov N.T., Kablov E.N. Funkcional'no gradientnyj kompozicionnyj material SiC/(ZrO2–HfO2–Y2O3), poluchennyj s primeneniem zol'-gel' metoda [Functionally gradient com-posite material SiC/(ZrO2–HfO2–Y2O3), prepared using a sol-gel method] //Kompozity i nanostruktury. 2011. T. 4. S. 52–64.
12. Zhu Y., Wang S., Chen H. Effect of copper on microstructure and mechanical properties of Sf/ZrC composites fabricated by low-temperature liquid metal infiltration //Cer. Int. 2014. V. 40. P. 2793–2798.
13. Bongiorno A., Först C.J., Kalia R.K. A Perspective on Modeling Materials in Extreme Environments: Oxidation of Ultrahigh-Temperature Ceramics //MRS Bulletin. 2006. V. 31. P. 410–418.
14. Gasch M., Ellerby D., Beckman S. Processing, properties and arc jet oxidation of hafnium diboride/silicon carbide ultrahigh temperature ceramics //J. Mater. Sci. 2004. V. 39. P. 5925–5937.
15. Eakins E., Jayaseelan D.D., Lee W.E. Toward Oxidation-Resistant ZrB2–SiC Ultra High Temperature Ceramics //Metal. Mater. Trans. A. 2011. V. 42A. P. 878–887.
16. Ermolenko I.N., Ul'janova T.M., Vitjaz' P.A. Voloknistye vysokotemperaturnye keramicheskie materialy [High temperature ceramic fiber material]. M.: Nauka i tehnika. 1991. 255 s.
17. Monteverde F., Alfano D., Savino R. Effects of LaB6 addition on arc-jet convectively heated SiC-containing ZrB2-based ultra-high temperature ceramics in high enthalpy supersonic airflows //Corrosion Science. 2013. V. 75. P. 443–453.
18. Williams P.A., Sakidia R., Perepezko J.H. Oxidation of ZrB2–SiC ultra-high tempera-ture composites over a wide range of SiC content //J. Eur. Cer. Soc. 2012. V. 32. P. 3875–3883.
19. Magnani G., Antolini F., Beaulardi L. Sintering, high temperature strength and oxidation resistance of liquid-phase-pressureless-sintered SiC–AlN ceramics with addition of rare-earth oxides //J. Eur. Cer. Soc. 2009. V. 29. P. 2411–2417.
20. Lojanová Š., Dusza J., Šajgalík P. Characterization of rare-earth doped Si3N4/SiC mi-cro/nanocomposites //Proc. and Appl. Of Cer. 2010. V. 4. №1. P. 25–32.
21. Paul A., Jayaseelan D.D., Venugopal S. UHTC composites for hypersonic applications //Am. Cer. Soc. Bul. 2012. V. 91. №1. P. 22–29.
22. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemel'nye jelementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare earth elements – materials of current and future high-tech] //Trudy VIAM. 2013. №2. St. 01 (viam-works.ru).
23. Stackpoole M., Rom G., Whitt J. UHTC composites with nanotube-reinforcement for advanced TPS applications /In: 3-rd Int. Planetary Probe Workshop. Anavyssos, Attiki. 2005.
24. Gunjaev G.M., Kablov E.N., Aleksashin V.M. Modificirovanie konstrukcionnyh ugleplastikov uglerodnymi nanochasticami [Modification of structural carbon fiber with carbon nanoparticles] //Rossijskij himicheskij zhurnal. 2010. T. LIV. №1. S. 5–19.
25. Yadhukulakrishnan G.B., Karumuri S., Rahman A. Spark plasma sintering of graphene reinforced zirconium diboride ultra-high temperature ceramic composites //Cer. Int. 2013. №39. P. 6637–6646.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.