Статьи
В настоящее время задача увеличения объемов применения литейных магниевых сплавов в перспективных изделиях авиакосмической и военной техники является актуальной. К механическим, коррозионным и технологическим характеристикам, а также условиям эксплуатации деталей из магниевых сплавов предъявляют высокие требования. Основной задачей технологов, разрабатывающих материалы и технологии производства сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn, является получение сплавов с равноосной тонкодисперсной структурой, обеспечивающей высокий уровень свойств отливок и деталей.
Введение
Одна из основных проблем современного авиастроения – невозможность обеспечения новых тактико-технических характеристик воздушных судов из-за их повышенной массы, уменьшить которую на 20–25 % можно за счет применения материалов пониженной плотности, в частности магниевых сплавов. Представляют интерес литейные технологии, при усовершенствовании которых возможно повышение эксплуатационных характеристик серийных и новых литейных магниевых сплавов. Проводятся исследования по изысканию новых процессов модифицирования [1–6].
При модифицировании литейных магниевых сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn в России и за рубежом в основном используют минеральные породы, такие как мрамор, мел (СаСО3), магнезит (MgCO3), шунгит, которые требуют специального дробления и сортировки. В работе [7] указано, что применение данных модификаторов вызывает сильное бурление расплава, загрязнение шлаковыми включениями, содержащими кислород (оксид магния, оксихлорид магния и др.), и, как следствие, снижение уровня механических свойств, повышение расхода защитных сред, ухудшение экологической обстановки на литейном участке [8–14]. Поиск и разработка новых перспективных таблетированных модификаторов для сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn (МЛ5, МЛ5пч, МЛ6, ВМЛ18) – актуальная задача [15–24].
В данной работе представлены результаты отработки технологии плавки и литья, исследования химического состава, механических и коррозионных свойств магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18, полученных с помощью таблетированных модификаторов, выбор оптимальных составов новых модификаторов.
Работа выполнена в соответствии с комплексной научной проблемой 8.4. «Высокопрочные коррозионностойкие свариваемые магниевые и литейные алюминиевые сплавы для изделий авиакосмической техники нового поколения («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года»).
Материалы и методы
Для исследованийиспользованы образцы и отливки из литейных магниевых сплавов ВМЛ18 и МЛ5пч. Образцы для исследований получали с использованием индукционной плавильной установки. Магниевые сплавы МЛ5пч и ВМЛ18 выплавляли на основе чушкового сплава МА8Цч. Для приготовления сплава МЛ5пч дополнительно вводили цинк и лигатуру Al–Mn. Для сплава ВМЛ18, помимо цинка и лигатуры Al–Mn, вводили кадмий и титановую губку. Масса каждой экспериментальной плавки составила 10 кг. Полученные образцы подвергали термической обработке по режиму Т4 (закалка с охлаждением на воздухе).
Химический состав сплавов исследовали методом атомно-эмиссионной спектрометрии в соответствии с ГОСТ 3240.0–76 и ГОСТ 3240.21–76, механические свойства (предел прочности при растяжении, предел текучести и относительное удлинение) – на отдельных отливках в соответствии с ГОСТ 1497–84, коррозионные свойства – по скорости выделения водорода в течение 48 ч в соответствии с ГОСТ 9.913–90, микроструктуру – методом количественного металлографического анализа с использованием металлографического микроскопа с цифровой камерой в соответствии с РТМ 1.2А.096–2000.
Работа выполнена с использованием оборудования ЦКП «Климатические испытания» НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ.
Результаты и обсуждение
Отработаны технологии плавки и литья магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18 с использованием шести составов таблетированных модификаторов.
Необходимо оценить взаимодействие модификаторов с расплавом и продолжительность модифицирующего эффекта. При использовании стандартного серийного модификатора (магнезита) продолжительность модифицирующего эффекта не превышает 40 мин. При использовании печей вместимостью 150–250 кг и заливки малогабаритной отливки процесс разливки продолжается в течение 3–4 ч. В таком случае по существующей технологии требуется повторное модифицирование, что ведет к дополнительному загрязнению расплава, его повторной очистке и увеличению продолжительности изготовления отливок.
В результате проведенных патентных исследований с учетом имеющегося научно-технического задела в области составов и технологий изготовления модификаторов для литейных магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18 выбраны шесть вариантов составов на основе доломита, мела, оксида магния, фторидов кальция и магния в различных соотношениях. Данные компоненты способствуют получению модифицирующего и рафинирующего эффекта, образованию в расплаве высокодисперсной взвеси, частицы которой могут служить зародышами кристаллов, обеспечивая получение мелкозернистой структуры и высокого уровня механических свойств магниевых сплавов.
Результаты исследования химического состава магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18 представлены в табл. 1 и 2.
Таблица 1
Химический состав магниевого сплава МЛ5пч
|
Состав |
Массовая доля элемента, % |
|||||||||
|
Mg |
Al |
Zn |
Mn |
Cu |
Fe |
Ni |
Si |
Be |
Zr |
|
|
1 |
Основа |
8,51 |
0,75 |
0,32 |
0,01 |
0,002 |
0,0002 |
0,008 |
0,0001 |
0,001 |
|
2 |
8,19 |
0,71 |
0,40 |
0,02 |
0,002 |
0,0003 |
0,006 |
|||
|
3 |
7,91 |
0,72 |
0,38 |
0,06 |
0,008 |
0,0020 |
0,090 |
|||
|
4 |
8,20 |
0,71 |
0,41 |
0,05 |
0,007 |
0,0006 |
0,008 |
|||
|
5 |
7,95 |
0,75 |
0,36 |
0,05 |
0,012 |
0,0008 |
0,007 |
|||
|
6 |
8,44 |
0,56 |
0,35 |
0,05 |
0,015 |
0,0005 |
0,090 |
|||
|
Согласно ГОСТ 2856–79 |
7,5–9,0 |
0,2–0,8 |
0,15–0,5 |
≤0,04 |
≤0,007 |
≤0,001 |
≤0,08 |
≤0,002 |
≤0,002 |
|
Таблица 2
Химический состав магниевого сплава ВМЛ18
|
Состав |
Массовая доля элемента, % |
|||||||||||
|
Mg |
Al |
Zn |
Mn |
Cd |
Ca |
Ti |
Zr |
Fe |
Si |
Ni |
Cu |
|
|
1 |
Основа |
7,50 |
0,82 |
0,41 |
0,33 |
0,05 |
0,0043 |
0,0031 |
0,0017 |
0,0012 |
0,0005 |
0,003 |
|
2 |
7,65 |
0,77 |
0,39 |
0,32 |
0,07 |
0,0045 |
0,0035 |
0,0015 |
0,0020 |
0,0004 |
0,005 |
|
|
3 |
7,92 |
0,75 |
0,42 |
0,29 |
0,06 |
0,0050 |
0,0032 |
0,0020 |
0,0025 |
0,0005 |
0,010 |
|
|
4 |
8,20 |
0,74 |
0,41 |
0,30 |
0,07 |
0,0042 |
0,0035 |
0,0160 |
0,0053 |
0,0020 |
0,040 |
|
|
5 |
7,9 |
0,61 |
0,52 |
0,35 |
0,05 |
0,0045 |
0,0034 |
0,0220 |
0,0041 |
0,0080 |
0,004 |
|
|
6 |
7,55 |
0,69 |
0,45 |
0,30 |
0,06 |
0,0043 |
0,0031 |
0,0120 |
0,0400 |
0,0050 |
0,003 |
|
|
Согласно патенту № 2198234 |
7,3–8,7 |
0,4–1,0 |
0,18–0,70 |
0,2–0,4 |
0,04–0,20 |
0,004–0,007 |
0,003–0,004 |
≤0,004 |
≤0,03 |
≤0,001 |
≤0,02 |
|
При исследовании химического состава магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18 установлено, что составы модификаторов 1–3 в количестве от 0,5 до 1,5 % от массы плавки не оказывают негативного влияния на химический состав как по основным элементам, так и по содержанию примесей в соответствии с ГОСТ 2856–79 на сплав МЛ5пч и патентом № 2198234 на сплав ВМЛ18. Однако при использовании составов 3–6 получены повышенные значения содержания примесей меди, железа, никеля и кремния, не удовлетворяющие требованиям нормативной документации.
Механические свойства литейных магниевых сплавов ВМЛ18 и МЛ5пч в состоянии Т4 представлены в табл. 3 и 4.
Установлено, что использование составов модификаторов 1 и 2 обеспечивает повышение уровня механических свойств сплавов МЛ5пч-Т4 (σв ≥ 255 МПа, σ0,2 ≥ 105 МПа, δ ≥ 13,4 %) и ВМЛ18-Т4 (σв ≥ 265 МПа, σ0,2 ≥ 115 МПа, δ ≥ 16,2 %).
Таблица 3
Механические свойства литейного магниевого сплава МЛ5пч-Т4
|
Состав модификатора |
σв, МПа |
σ0,2, МПа |
δ, % |
|
1 |
250–260 255 |
105–110 105 |
10,5–16,5 13,4 |
|
2 |
250–260 255 |
105–110 105 |
10,7–15,8 13,0 |
|
3 |
215–255 230 |
90–100 95 |
8,7–12,9 10,8 |
|
4 |
210–235 220 |
90–110 100 |
10,7–15,8 13,0 |
|
5 |
200–230 215 |
90–95 90 |
4,2–7,2 5,7 |
|
6 |
200–245 220 |
95–110 100 |
8,4–15,0 11,7 |
|
Согласно ГОСТ 2856–79 |
≥235 |
≥90 |
≥5 |
|
Примечание. В числителе указан диапазон значений, в знаменателе – среднее значение. |
|||
Таблица 4
Механические свойства литейного магниевого сплава ВМЛ18-Т4
|
Состав модификатора |
σв, МПа |
σ0,2, МПа |
δ, % |
|
1 |
260–270 265 |
110–120 115 |
12,5–20,5 16,5 |
|
2 |
265–270 265 |
110–120 115 |
11,5–21,0 16,2 |
|
3 |
210–255 230 |
90–105 95 |
5,2–10,5 10,8 |
|
4 |
210–225 220 |
85–100 95 |
5,2–10,0 7,6 |
|
5 |
215–220 215 |
85–110 95 |
5,9–8,9 7,4 |
|
6 |
225–265 245 |
85–115 105 |
5,9–12,0 8,9 |
|
Согласно ТУ 1-595-24-1645‒2016 |
≥245 |
≥95 |
≥5 |
|
Примечание. В числителе указан диапазон значений, в знаменателе – среднее значение. |
|||
В образцах, изготовленных с использованием составов модификаторов 3–6, механические свойства не соответствуют требованиям нормативно-технической документации. Обнаружены неметаллические включения, наличие которых недопустимо для получения качественного литья и удовлетворительного уровня механических свойств.
Образцы сплавов МЛ5пч-Т4 и ВМЛ18-Т4, полученных с применением таблетированных модификаторов, испытаны на коррозионную стойкость в рабочих емкостях при полном погружении в 3%-ный раствор NaCl. Объем раствора составил 50 см3 на 1 см2 поверхности образца. Полученные данные приведены в табл. 5.
Установлено, что не все составы модификаторов положительно влияют на коррозионную стойкость магниевых сплавов МЛ5пч-Т4 и ВМЛ18-Т4. Коррозионные потери для сплава МЛ5пч-Т4, полученного с использованием состава 6, превышают значения данного показателя для серийного модификатора. Результаты, полученные для составов 4 и 5, находятся на уровне значений серийно применяемого модификатора. Образцы, выплавленные с использованием модификаторов 1–3, продемонстрировали высокую коррозионную стойкость по сравнению с серийно применяемым модификатором и остальными экспериментальными составами.
Таблица 5
Коррозионная стойкость сплавов МЛ5пч-Т4 и ВМЛ18-Т4
|
Состав модификатора |
Сплав |
Средние коррозионные потери по объему выделившегося водорода, см3/см2 |
|
1 |
МЛ5пч-Т4 |
0,62 |
|
2 |
0,70 |
|
|
3 |
0,76 |
|
|
4 |
5,88 |
|
|
5 |
5,51 |
|
|
6 |
8,64 |
|
|
Серийный (MgCO3) |
5,0–8,0* |
|
|
1 |
ВМЛ18-Т4 |
1,07 |
|
2 |
1,03 |
|
|
3 |
1,63 |
|
|
4 |
2,73 |
|
|
5 |
4,50 |
|
|
6 |
6,31 |
|
|
Серийный (MgCO3) |
≤2,5** |
|
|
* В соответствии с требованиями ОСТ 1 90248–77. ** В соответствии с паспортом на сплав ВМЛ18 № 1707. |
||
Для сплава ВМЛ18-Т4 удовлетворительные результаты получены также при использовании составов 1–3 с более низким содержанием примесей меди, железа и никеля.
Для оценки модифицирующей способности таблетированных модификаторов определен средний размер зерна в образцах сплавов ВМЛ18-Т4 и МЛ5пч-Т4 (табл. 6).
Таблица 6
Величина зерна в образцах сплавов МЛ5пч-Т4 и ВМЛ18-Т4
|
Состав модификатора |
Сплав |
Диаметр зерна, мкм |
||
|
средний |
минимальный |
максимальный |
||
|
1 |
МЛ5пч-Т4 |
79±2,1 |
15,5 |
212,9 |
|
2 |
102,4±2,8 |
18,7 |
246,4 |
|
|
3 |
111,1±3,1 |
20,9 |
278,5 |
|
|
4 |
115,3±2,7 |
24,5 |
291,2 |
|
|
5 |
118,7±3,3 |
23,7 |
508,1 |
|
|
6 |
116,9±2,5 |
22,4 |
401,5 |
|
|
Серийный (MgCO3) |
110,0±2,5 |
20,0 |
450 |
|
|
1 |
ВМЛ18-Т4 |
86,5±2,1 |
11,6 |
215,7 |
|
2 |
98,2±3,0 |
15,5 |
242,5 |
|
|
3 |
100,1±4,5 |
16,1 |
259,2 |
|
|
4 |
109,2±4,8 |
17,2 |
282,4 |
|
|
5 |
117,6±3,2 |
23,3 |
483,7 |
|
|
6 |
115,6±3,6 |
19,9 |
399,6 |
|
|
Серийный (MgCO3) |
110,0±2,5 |
20,0 |
450 |
|
При выборе модификатора следует учитывать, что сплавы повышенной чистоты МЛ5пч и ВМЛ18 характеризуются пониженным содержанием железа: 0,007 и 0,004 % соответственно. Такие сплавы модифицируются сложнее, так как по сравнению с промышленными сплавами системы Mg–Al–Zn (МЛ4, МЛ5, МЛ6 и др.) содержат меньше дополнительных центров кристаллизации в виде соединений железа.
Выполнен фрактографический анализ перспективных коррозионностойких сплавов ВМЛ18-Т4 (рис. 1 и 2) и МЛ5пч-Т4. Разрушение всех образцов прошло внутризеренно с формированием мелкоямочного рельефа и мелких фасеток, которые по разным технологическим причинам могут быть достаточно хрупкими. На изломах образцов, выплавленных с использованием составов 3–6, выявлены дефектные участки, структура излома грубая и менее вытянутая, что подтверждается снижением механических свойств сплавов ВМЛ18-Т4 и МЛ5пч-Т4.
Рис. 1. Строение излома образцов сплава ВМЛ18-Т4 с использованием модификаторов 1 (а–г), 2 (д–з) и 3 (и–м): а, д, и – общий вид излома; б, е, к – строение излома в центральной зоне; в, ж, л – внутризеренное разрушение, ямочный рельеф; г, з, м – внутризеренное разрушение, хрупкие фасетки
Рис. 2. Строение излома образцов сплава ВМЛ18-Т4 с использованием модификаторов 4 (а–г), 5 (д–з) и 6 (и–м): а, д, и – общий вид излома; б, е, к – строение излома в центральной зоне; в, ж, л – внутризеренное разрушение, ямочный рельеф; г, з, м – внутризеренное разрушение, хрупкие фасетки
На основании результатов исследований химического состава, механических свойств, коррозионной стойкости и фрактографического анализа изломов образцов сплавов выбраны составы модификаторов 1 и 2 (марок ВМТ-М-1 и ВМТ-М-2 соответственно) для последующего опробования при изготовлении отливок из магниевых сплавов.
Исследована микроструктура образцов сплавов ВМЛ18 и МЛ5пч в литом и термически обработанном состоянии по режиму Т4, выплавленных с использованием выбранных составов модификаторов. Подготовку изображений к количественному анализу и их математическую обработку выполняли с помощью специализированного программного обеспечения. Фрактографический анализ проведен с применением растрового электронного микроскопа.
Результаты исследования микроструктуры образцов магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18, изготовленных с использованием таблетированных модификаторов, показали, что литое состояние сплавов (без термической обработки) характеризуется наличием явно выраженной эвтектики, располагающейся по границе дендритных ячеек. Микроструктура представляет собой зерна твердого раствора магния, содержащие алюминий и цинк. По границам зерен наблюдаются частицы фазы Mg17Al12, что соответствует ОСТ 1 90360–85.
Результаты исследования микроструктуры на оптическом микроскопе отливок магниевых сплавов МЛ5пч и ВМЛ18, полученных с применением таблетированных модификаторов, приведены в табл. 7 и 8.
Таблица 7
Микроструктура отливок из магниевого сплава МЛ5пч
с применением таблетированных модификаторов
Таблица 8
Микроструктура отливок из магниевого сплава ВМЛ18
с применением таблетированных модификаторов
Установлено, что микроструктура отливок из сплавов МЛ5пч и ВМЛ18 (в литом и термически обработанном состояниях) с применением модификаторов марок ВМТ-М-1 и ВМТ-М-2 более однородная и мелкозернистая, чем при использовании серийного модификатора (магнезита).
Значения механических свойств отливок из литейных магниевых сплавов ВМЛ18-Т4 и МЛ5пч-Т4, выплавленных с таблетированными модификаторами марок ВМТ-М-1 и ВМТ-М-2, превышают значения свойств аналогичных сплавов, выплавленных по серийной технологии (табл. 9 и 10).
Таблица 9
Механические свойства отливок из литейного магниевого сплава МЛ5пч-Т4
с таблетированными модификаторами в сравнении с аналогом (магнезитом)
|
Механические свойства |
Значения свойств для сплава |
Квоты превосходства, %, |
|||
|
ВМТ-М-1 |
ВМТ-М-2 |
магнезитом |
ВМТ-М-1 |
ВМТ-М-2 |
|
|
σв, МПа |
250–260 255 |
250–260 255 |
≥235 |
8,5–10,6 |
|
|
σ0,2, МПа |
95–110 105 |
105–110 105 |
≥90 |
5,6–22,2 |
16,6–22,2 |
|
δ, % |
10,5–13,3 11,4 |
10,2–14,8 12,8 |
≥5 |
В 2,1–2,6 раза |
В 2,0–2,9 раза |
|
Примечание. В числителе указан диапазон значений, в знаменателе – среднее значение. |
|||||
Таблица 10
Механические свойства отливок из литейного магниевого сплава ВМЛ18-Т4
с таблетированными модификаторами в сравнении с аналогом (магнезитом)
|
Механические |
Значения свойств для сплава |
Квоты превосходства, %, |
|||
|
ВМТ-М-1 |
ВМТ-М-2 |
магнезитом |
ВМТ-М-1 |
ВМТ-М-2 |
|
|
σв, МПа |
255–270 265 |
255–270 265 |
≥245 |
4,1–10,2 |
|
|
σ0,2, МПа |
105–120 115 |
105–125 115 |
≥95 |
10,5–26,3 |
16,6–31,5 |
|
δ, % |
11,6–15,7 13,7 |
12,8–16,2 15,0 |
≥5 |
В 1,9–2,7 раза |
В 2,1–2,7 раза |
|
Примечание. В числителе указан диапазон значений, в знаменателе – среднее значение. |
|||||
Таким образом, получен значительный эффект от использования разработанных модификаторов в виде повышения уровня служебных характеристик (механических и коррозионных свойств) сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn (МЛ5пч и ВМЛ18) по сравнению с серийным модификатором (магнезитом). По-видимому, это связано с тем, что предложенные таблетированные модификаторы имеют комплексные составы, соответствующие правилам размерного и структурного соответствия, замедляющие охлаждение расплава, а также содержащие инокуляторные вещества, способствующие в процессе кристаллизации образованию множества зародышей и мелких зерен основной фазы. Комплексное использование инокуляторных веществ усиливает модифицирующее действие таблетированных модификаторов. Образующаяся субструктура обеспечивает повышение уровня свойств.
Заключения
В результате проведенных исследований и технологического опробования для литейных магниевых сплавов системы Mg–Al–Zn (МЛ5пч и ВМЛ18), используемых для изготовления деталей перспективных изделий авиакосмической техники, разработаны таблетированные модификаторы марок ВМТ-М-1 и ВМТ-М-2 взамен серийного модификатора MgCO3, а также газовых модификаторов, содержащих фреон.
Исследованы химический состав, микроструктура, механические и коррозионные свойства образцов и отливок из литейных магниевых сплавов, выплавленных с применением таблетированных модификаторов оригинальных составов.
Установлено, что выбранные модификаторы марок ВМТ-М-1 и ВМТ-М-2 не оказывают негативного влияния на химический состав исследуемых сплавов, обеспечивая при этом в процессе кристаллизации образование множества зародышей и мелких зерен основной фазы. Размер зерна уменьшается. Комплексное использование инокуляторных веществ, соответствующих правилам размерного и структурного соответствия, замедляющих охлаждение расплава, способствует образованию равновесной субструктуры, обеспечивающей стабильное повышение уровня механических свойств.
Сплав МЛ5пч-Т4 с разработанными модификаторами по сравнению со сплавом, выплавленным по серийной технологии, обладает следующими квотами превосходства: увеличение предела прочности при растяжении – на 8,5–10,6 %, предела текучести – на 5,6–22,2 %, относительного удлинения – в 2,0–2,9 раза; сплав ВМЛ18-Т4: на 4,1–10,2 %, 10,5–31,5 % и в 1,9–2,7 раза соответственно.
Решение проблемы повышения чистоты и коррозионной стойкости в сочетании с высоким уровнем механических свойств расширит возможности использования литейных магниевых сплавов в изделиях авиакосмической техники.
2. Каблов Е.Н. Материалы нового поколения и цифровые технологии их переработки // Вестник Российской академии наук. 2020. Т. 90. № 4. С. 331–334.
3. Каблов Е.Н., Акинина М.В., Волкова Е.Ф., Мостяев И.В., Леонов А.А. Исследование особенностей фазового состава и тонкой структуры литейного магниевого сплава МЛ9 в литом и термообработанном состояниях // Авиационные материалы и технологии. 2020. № 2 (59). С. 17–24. DOI: 10.18577/2071-9140-2020-0-2-17-24.
4. Каблов Е.Н., Белов Е.В., Трапезников А.В., Леонов А.А., Зайцев Д.В. Особенности упрочнения и кинетика старения литейного алюминиевого высокопрочного сплава на основе системы Al–Si–Cu–Mg // Авиационные материалы и технологии. 2021. № 2 (63). Ст. 03. URL: http://www.journal.viam.ru (дата обращения: 20.08.2024). DOI: 10.18577/2713-0193-2021-0-2-24-34.
5. Мухина И.Ю., Уридия З.П., Трофимов Н.В. Коррозионностойкие литейные магниевые сплавы // Авиационные материалы и технологии. 2017. № 2 (47). С. 15–23. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-2-15-23.
6. Дуюнова В.А., Волкова Е.Ф., Уридия З.П., Трапезников А.В. Динамика развития магниевых и литейных алюминиевых сплавов // Авиационные материалы и технологии. 2017. № S. С. 225–241. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-225-241.
7. Трофимов Н.В., Токарев М.С., Мухина И.Ю., Уридия З.П. Тенденции развития современных технологий модифицирования магниевых сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn // Труды ВИАМ. 2024. № 1 (131). Ст. 03. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 21.08.2024). DOI: 10.18577/2307-6046-2024-0-1-27-34.
8. Чухров М.В. Модифицирование магниевых сплавов. М.: Металлургия, 1972. 176 с.
9. Эмли Е.Ф. Основы технологии производства и обработки магниевых сплавов. М.: Металлургия, 1972. 488 с.
10. Способ модифицирования магниевых сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn: пат. RU 2623965 C2 Рос. Федерация; заявл. 23.12.15; опубл. 27.06.17.
11. Способ модифицирования магниевых сплавов: пат. RU 2241775 C1 Рос. Федерация; заявл. 26.11.03; опубл. 10.12.04.
12. Способ модифицирования магниевых сплавов системы Mg–Al–Zn–Mn: пат. RU 2030470 C1 Рос. Федерация; заявл. 12.05.92; опубл. 10.03.95.
13. Способ модифицирования магниевых сплавов: пат. RU 2617078 C1 Рос. Федерация; заявл. 13.10.15; опубл. 19.04.17.
14. Способ модифицирования магниевых сплавов: пат. RU 2610579 C1 Рос. Федерация; заявл. 29.09.15; опубл. 13.02.2017.
15. Способ измельчения зерна магниевых сплавов с различным содержанием алюминия: пат. CN 114293054 A Китай; заявл. 12.08.21; опубл. 12.02.22.
16. Новое применение магниево-алюминиевой шпинели: пат. CN 108531760 A Китай; заявл. 17.04.18; опубл. 14.09.18.
17. Модификатор магниевого сплава и способ его получения: пат. СN 102676898 C Китай; заявл. 18.05.12; опубл. 19.09.12.
18. Модификатор для магниево-алюминиевого сплава и способ его получения: пат. CN 115505804 А Китай; заявл. 28.09.22; опубл. 23.12.22.
19. Способ получения высокопрочного алюминиевого и магниевого сплавов: пат. CN 108624788 A Китай; заявл. 17.03.17; опубл. 09.10.18.
20. Амелин А.С. Критериальная оценка усадочной пористости в отливках из магниевых сплавов // Тез. док. XLIII Междунар. молодеж. науч. конф. «Гагаринские чтения 2017». М.: МАИ, 2017. С. 435.
21. Дуюнова В.А. Методы защиты магниевых сплавов в отечественном литейном производстве с 1930-х гг. до настоящего времени // Литейщик России. 2010. № 10. С. 35–37.
22. Коробков К.С., Полянский И.П. Влияние режимов термической обработки на структуру и механические свойства отливок из магниевого сплава МЛ5пч // Современные материалы, техника и технологии. 2022. № 4 (43). С. 397–398.
23. Яровая Е.И., Леушин И.О., Спасская М.М., Ларин М.А. Эффективность управления литейными технологическими процессами // Черные металлы. 2018. № 3. С. 29–33.
24. Моисеев К.В., Смыков А.Ф., Бережной Д.В. Автоматизированное проектирование системы питания крупногабаритных корпусных отливок из легких сплавов // Технология легких сплавов. 2011. № 1. С. 69–72.
2. Kablov E.N. New generation materials and digital technologies for their processing. Vestnik Rossiyskoy akademii nauk, 2020, vol. 90, no. 4, pp. 331–334.
3. Kablov E.N., Akinina M.V., Volkova E.F., Mostyaev I.V., Leonov A.A. The research of aspects of phase composition and fine structure of magnesium alloy ML9 in the as-cast and heat-treated conditions. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2020, no. 2 (59), pp. 17–24. DOI: 10.18577/2071-9140-2020-0-2-17-24.
4. Kablov E.N., Belov E.V., Trapeznikov A.V., Leonov A.A., Zaitsev D.V. Strengthening features and aging kinetics of high-strength cast aluminum alloy AL4MS based on Al–Si–Cu–Mg system. Aviation materials and technologies, 2021, no. 2 (63), paper no. 03. Available at: http://www.journal.viam.ru (accessed: August 20, 2024). DOI: 10.18577/2713-0193-2021-0-2-24-34.
5. Mukhina I.Yu., Uridiya Z.P., Trofimov N.V. Сorrosion-resistant casting magnesium alloys. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2017, no. 2 (47), pp. 15–23. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-2-15-23.
6. Duyunova V.A., Volkova E.F., Uridiya Z.P., Trapeznikov A.V. Dynamics of the development of magnesium and cast aluminum alloys. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2017, no. S, pp. 225–241. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-225-241.
7. Trofimov N.V., Tokarev M.S., Mukhina I.Yu., Uridia Z.P. Development trends of modern technologies for modifying magnesium alloy systems Mg–Al–Zn–Mn. Trudy VIAM, 2024, no. 1 (131), paper no. 03. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: August 21, 2024). DOI: 10.18577/2307-6046-2024-0-1-27-34.
8. Chukhrov M.V. Modification of magnesium alloys. Moscow: Metallurgyia, 1972, 176 p.
9. Emli E.F. Fundamentals of production and processing technology of magnesium alloys. Moscow: Metallurgiya, 1972, 488 p.
10. Method of modifying magnesium alloys of the Mg–Al–Zn–Mn system: pat. RU 2623965 C2; appl. 23.12.15; publ. 27.06.17.
11. Method of modifying magnesium alloys: pat. RU 2241775 C1; appl. 26.11.03; publ. 10.12.04.
12. Method for modifying magnesium alloys of the Mg–Al–Zn–Mn system: pat. RU 2030470 C1; appl. 12.05.92; publ. 10.03.95.
13. Method for modifying magnesium alloys: pat. RU 2617078 C1; appl. 13.10.15; publ. 19.04.17.
14. Method for modifying magnesium alloys: pat. RU 2610579 C1; appl. 29.09.15; publ. 13.02.17.
15. Method for grinding grain of magnesium alloys with different aluminum content: pat. CN 114293054 A; appl. 12.08.21; publ. 12.02.22.
16. New application of magnesium-aluminum spinel: pat. CN 108531760 A; appl. 17.04.18; publ. 14.09.18.
17. Modifier of magnesium alloy and method of its production: pat. СN 102676898 C; appl. 18.05.12; publ. 19.09.12.
18. Modifier for magnesium-aluminum alloy and method of its production: pat. CN 115505804 А; appl. 28.09.22; publ. 23.12.22.
19. Method of producing high-strength aluminum and magnesium alloys: pat. CN 108624788 A; appl. 17.03.17; publ. 09.10.18.
20. Amelin A.S. Criterial assessment of shrinkage porosity in magnesium alloy castings. XLIII Int. Youth Scientific Conf. «Gagarin Readings 2017». Moscow: MAI, 2017, p. 435.
21. Duyunova V.A. Methods of protecting magnesium alloys in domestic foundry production from the 1930s to the present. Liteyshchik Rossii, 2010, no. 10, pp. 35–37.
22. Korobkov K.S., Polyansky I.P. Influence of heat treatment modes on the structure and mechanical properties of magnesium alloy ML5pch castings. Sovremennye materialy, tekhnika i tekhnologii, 2022, no. 4 (43), pp. 397–398.
23. Yarovaya E.I., Leushin I.O., Spasskaya M.M., Larin M.A. Efficiency of foundry process control. Chernye metally, 2018, no. 3, pp. 29–33.
24. Moiseev K.V., Smykov A.F., Berezhnoy D.V. Automated design of a feed system for large-sized case castings made of light alloys. Tekhnologiya legkikh splavov, 2011, no. 1, pp. 69–72.