Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2019-0-11-53-59
УДК 669.018.95
А. Н. Няфкин, Ю. В. Лощинин, Е. И. Курбаткина, Д. В. Косолапов
ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ФРАКЦИОННОГО СОСТАВА КАРБИДА КРЕМНИЯ НА ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Разработан и исследован металлический композиционный материал на основе алюминиевого литейного сплава марки АК7, содержащий 65±1% (объемн.) карбида кремния и полученный с использованием технологии вакуумно-компрессионной пропитки. Пористые заготовки с различным фракционным составом карбида кремния получены методом холодного компактирования с последующей пропиткой расплавом алюминиевого сплава. Изготовлены образцы для проведения исследований теплопроводности и теплоемкости композиционного материала с различным фракционным составом карбида кремния. Проведены измерения характеристик теплофизических свойств – теплоемкости, теплопроводности и температуропроводности в диапазоне температур от -100 до +400°С – композиционного материала с различным фракционным составом карбида кремния.


Введение

Создание объектов новой техники, определяющих научно-технический уровень и прогресс общества, в значительной степени обусловлено наличием новых конструкционных и функциональных материалов.

В настоящее время происходит бурное развитие силовой электроники средней и большой мощности. Широкое использование новых полупроводниковых приборов в энергетике, станкостроении, железнодорожном транспорте, авиации, судостроении, военной технике позволяет создавать изделия с ранее недостижимыми свойствами.

Для силовой электроники главной проблемой является отвод тепла. Высокая тепловая нагрузка, присущая современным полупроводниковым приборам, ставит перед материаловедами задачу по разработке новых высокоэффективных, не содержащих дефицитных и дорогих компонентов, материалов с высокой теплопроводностью, низкой плотностью, низким коэффициентом линейного теплового расширения (КЛТР) и другими теплофизическими и механическими характеристиками, совместимыми с характеристиками полупроводниковых материалов. Полупроводники – это кристаллические материалы с чрезвычайно низкими значениями КЛТР. При создании элементов конструкции, в которой должны быть собраны электронные модули, необходимо учитывать, что многократное циклическое расширение и сжатие приводит к разрушению кристаллов в результате тепловых напряжений. Увеличение температуры перехода на каждые 10°С приводит к снижению надежности полупроводниковых устройств на 50%. Проблема охлаждения этих устройств становится важным фактором повышения их надежности, выраженной средним временем наработки и выхода из строя [1–3].

Основание силовых модулей выполняет две функции: равномерного распределения температуры от полупроводниковых приборов, производящих в среднем ~85% генерируемого тепла, и передачу выделяемого тепла охладителю.

С точки зрения тепловых процессов модули могут функционировать при условии, что имеется эффективный отвод тепла, осуществляемый через многослойную структуру к наружной поверхности корпуса. В связи с постоянно растущей концентрацией энергии в электронных схемах, высокая теплопроводность металлического композиционного материала становится решающим фактором при проектировании модулей с высокой мощностью. Основным критерием, обеспечивающим максимальную производительность полупроводниковых приборов, является эффективность передачи тепла от кристалла к теплоносителю, характеризуемая тепловым сопротивлением, – чем меньше тепловое сопротивление, тем лучше отвод тепла. Многократное снижение энергоемкости возможно путем использования современной высокопроизводительной техники и технологии, при создании которой широко применяются передовые системы силовой электроники. Применение высокочастотного преобразования в технологических и энергетических установках дает экономию дефицитной электротехнической меди до 10 раз. Материалоемкость, габариты и масса изделий уменьшаются в разы одновременно с увеличением КПД. Увеличиваются также пределы эксплуатации систем при циклических нагрузках, управляемость и гибкость сложных систем, их безопасность и надежность [3–7].

Применяемые в настоящее время традиционные материалы не могут соответствовать постоянно возрастающим требованиям к новым приборам силовой электроники из-за высоких значений плотности и КЛТР, а также их высокой стоимости. При проведении соединения металлокерамики с медным основанием с помощью процесса пайки качество поверхности основания ухудшается – появляются изгибы и местные напряжения.

Проблему можно решить, применив при изготовлении конструкции модуля металлический композиционный материал на основе алюминиевого сплава, армированного частицами карбида кремния с высоким содержанием армирующей фазы – до 70% (объемн.). Материал обладает уникальными свойствами, такими как низкая плотность, высокие теплопроводность и механическая прочность. В отличие от традиционных материалов, при варьировании соотношения «матричный сплав/наполнитель» можно точно смоделировать теплофизические характеристики нового материала для применения его во многих областях промышленности в соответствии с техническими требованиями [1–6].

Цель данной работы – исследование теплофизических свойств (теплоемкости, температуропроводности и теплопроводности) композиционного материала на основе алюминиевого сплава марки АК7 системы Al–Mg–Cu–Si и карбидной фазы SiC с содержанием 65±1% (объемн.), с различным фракционным составом карбида кремния марок F60 (размер частиц 320–250 мкм), F120 (размер частиц 125–100 мкм) и F220 (размер частиц 63–50 мкм) в диапазоне температур от -100 до +400°С.

 

Материалы и методы

Металлический композиционный материал на основе алюминиевого сплава получали методом вакуумно-компрессионной пропитки пористых заготовок из карбидокремниевых порошков марок F60, F120 и F220 алюминиевым сплавом марки АК7 (система Al–7% (по массе) Si) [8, 9].

Исследование теплопроводности и теплоемкости твердых материалов проводили методом лазерной «вспышки». Определение теплопроводности и теплоемкости твердых материалов выполнено импульсным методом Паркера на установке ТС-3000 H/L (фирма SINKU-RIKO, Япония). На оборудовании реализован один из вариантов метода – импульсный метод лазерной «вспышки» (ASTM E1461, СТП 1-595-4-234–88), по которому образец в виде диска диаметром 10 мм и толщиной 1–3 мм облучается лазерным тепловым импульсом мощностью ~2 Дж [10, 11]. Тепло равномерно и быстро распространяется по толщине образца и воспринимается температурным преобразователем на противоположной поверхности образца. Информация об изменении температуры во времени преобразуется в цифровую форму и запоминается быстродействующим блоком памяти [10, 12].

Теплопроводность рассчитывается по измеренным значениям удельной теплоемкости и температуропроводности из соотношения

λ=aср·d∙100 Вт/(м∙К),                                                    (1)

где а – температуропроводность, см2/с; ср – удельная теплоемкость, Дж/(г∙К); d – плотность, г/см3.

 

При измерении температуропроводности определяется время t0,5, в течение которого температура на задней поверхности образца достигает половины своего максимального значения. Температуропроводность рассчитывается из выражения, полученного из решения дифференциального уравнения теплопроводности для пластины в условиях адиабатического нагрева:

а=1,38h2/p2t0,5 см2/с,                                                    (2)

где h – толщина образца, см.

 

Теплоемкость определяется при повторном облучении образца лазерным импульсом при условии адиабатического нагрева образца тепловым импульсом известной энергии. При этом регистрируется значение максимальной температуры и изменение температуры образца во время его последующего охлаждения. Мощность теплового излучения импульсного лазера калибруется по стандартному образцу термодинамических свойств [13, 14].

Использовался проволочный термопарный преобразователь типа хромель-алюмель с диаметром термоэлектродов 0,1 мм. Проволочки термоэлектродов приваривают к противоположной поверхности образца (по отношению к поверхности, на которую падает излучение лазера) контактной конденсаторной сваркой. Возможно приклеивание спая термопары серебряной пастой к образцу с минимальным термическим сопротивлением для неэлектропроводных материалов.

Измерение удельной теплоемкости и температуропроводности выполняется при медленном нагреве образца в криостате с жидким азотом в среде с гелием в диапазоне температур от -100 до +400°С.

Измерение теплоемкости проводили различными методами, имеющими разные погрешности в зависимости от методики. Сопоставление результатов и построение итоговой кривой проводили по полученным значениям. Результаты представлены в виде температурных зависимостей измеренных значений теплоемкости, температуропроводности и теплопроводности, а также в виде табличных значений, полученных из аппроксимирующих уравнений [15].

Погрешность измерения при доверительной вероятности 0,95 не превышает для удельной теплоемкости 7%, температуропроводности 3% и теплопроводности 10%.

Проводили измерения объемного содержания карбида кремния в металлическом композиционном материале на основе алюминиевого сплава. Для определения объемного содержания карбида кремния в металлическом композиционном материале системы Al–SiC используется весовой метод (ГОСТ 18898–89) с предварительным растворением матрицы композиционного материала в кислоте [16].

Образец композиционного материала массой 0,4–1,5 г помещают в химический стакан емкостью 200 мл с хлороводородной кислотой для растворения алюминиевой матрицы. После окончания реакции (полного растворения матрицы) приливают дополнительный объем HCl (1:1) и выдерживают 10 мин. После этого содержимое фильтруют через фильтр «синяя лента». Нерастворимый в HCl карбид кремния промывают на фильтре до нейтральной реакции, после чего фильтр (вместе с карбидом кремния) высушивают в сушильном шкафу при температуре 130–150°С до постоянной массы.

Для расчета массового процента содержания карбида кремния в металлическом композиционном материале системы Al–SiC используют аналитические равноплечие весы типа ВЛР-200а-М или АДВ-200 с абсолютной чувствительностью 2·10-4 г и с предельной нагрузкой 200 г. Для этого значения массы образца металлического композиционного материала системы Al–SiC и образца, полученного после растворения
и сушки карбида кремния, подставляют в формулу расчета массового процента:

                                             (3)

 

Объемный процент рассчитывается через массовый при учете плотности металлического композиционного материала системы Al–SiC:

                                                          (4)

 

Погрешность измерения при доверительной вероятности 0,95 не превышает 5%.

Увеличения плотности заготовки можно достичь, как известно, за счет более плотной упаковки брикета под прессом высокого давления – либо используя полифракционные порошковые смеси, либо применяя оба указанных приема.

 

Результаты и обсуждение

Проведено исследование теплофизических свойств композиционного материала на основе алюминиевого сплава марки АК7 системы Al–Mg–Cu–Si, используемого для фасонного литья [16, 17], и карбидной фазы с объемным содержанием 65±1% и различным фракционным составом карбида кремния марок F60, F120 и F220.

Проведены измерения характеристик теплофизических свойств – теплоемкости, теплопроводности и температуропроводности в диапазоне температур от -100 до +400°С – композиционного материала на основе алюминиевого сплава марки АК7 и карбидной фазы с содержанием от 64 до 66% (объемн.) карбида кремния с фракционным составом порошков марок F60 (размер частиц 320–250 мкм), F120 (размер частиц 125–100 мкм) и F220 (размер частиц 63–50 мкм).

Теплоемкость измерена на адиабатическом сканирующем калориметре SH-3000M (фирма SINKU-RIKO, Япония) при непрерывном нагреве со скоростью 3 К/мин в среде аргона в диапазоне температур от -100 до +400°С. В качестве образца использовали набор отдельных шайб диаметром 10 мм и высотой 4 мм, а также другие мелкие элементы материала композита для плотного размещения в платиновом стаканчике – держателе образца, согласно методике измерения, представленной в стандарте [11]. Измерения выполнены с погрешностью не более 4%.

Измерения теплоемкости в диапазоне температур от -100 до +400°С проведены также на дифференциальном сканирующем калориметре DSC 404 F1 фирмы Netzsch.

Полученные результаты (см. рисунок, а) совпадают в пределах погрешности измерений и могут быть описаны уравнением регрессии

ср(Т)=0,6627+1,533∙10-3Т-1,635∙10-6Т 2 ,                                    (5)

где температура -100≤Т≤+400, °С; ср – удельная теплоемкость, Дж/(г∙К).

 

На рисунке, а приведены также данные о значениях теплоемкости, полученных методом лазерной «вспышки» [15], с максимальным отклонением 6% от рассчитанных результатов по уравнению регрессии (5).

Теплопроводность композитов определена по известному выражению

λ=а·ср·d  Вт/(м·К),                                                                       (6)

где a – температуропроводность, м2/с; cр– удельная теплоемкость, Дж/(кг·К); d – плотность, кг/м3.

 

Температуропроводность измерена методом лазерной «вспышки» на приборе LFA427 фирмы Netzsch с погрешностью не более 3% (см. рисунок, б).

Теплопроводность исследованных композитов представлена на рисунке, в и описывается уравнениями регрессии (7)–(9) со средним квадратическим отклонением ˂0,2% от результатов определения по уравнению (6) для материала с фракцией карбида кремния:

– F60 (размер частиц 320–250 мкм)

λ=190,4-0,544∙Т+1,89∙10-3Т 2-4,53∙10-6Т 3+4,48∙10-9Т 4;                        (7)

 

– F120 (размер частиц 125–100 мкм)

λ=184,2-0,439∙Т+1,13∙10-3Т 2-1,56∙10-6Т 3+4,25∙10-9Т 4;                        (8)

 

– F220 (размер частиц 63–50 мкм)

λ=150,0-0,297∙Т+0,91∙10-3Т 2-2,67∙10-6Т 3+3,12∙10-9Т 4,                        (9)

где λ, Вт/(м∙К); -100≤Т≤+400, °С.

 

Как и следовало ожидать, теплопроводность композитов с размером фракции F220 (размер частиц 63–50 мкм) меньше теплопроводности композитов с размером фракций F60 (размер частиц 320–250 мкм) и F120 (размер частиц 125–100 мкм) на 15–20% при температуре 20°С вследствие более высокого содержания межфазных границ гетерогенной структуры композита.

 

Теплоемкость (а), температуропроводность (б) и теплопроводность (в) композитов на основе сплава АК7 с 65±1% (объемн.) карбида кремния, с фракционным составом порошков марок F60, F120 и F220 в диапазоне температур от -100 до +400°С

 

Заключения

Отработаны методики определения комплекса теплофизических свойств, в том числе в диапазоне температур от -100 до +400°С. Изготовлены образцы с содержанием от 64 до 66% (объемн.) карбида кремния и различным фракционным составом порошков марок F60 (размер частиц 320–250 мкм), F120 (размер частиц 125–100 мкм) и F220 (размер частиц 63–50 мкм). Проведены исследования теплофизических свойств – теплопроводности, теплоемкости и температуропроводности в диапазоне температур от -100 до +400°С – металлического композиционного материала с различным фракционным составом порошков марок F60, F120 и F220 и высоким содержанием карбидной фазы (65±1% (объемн.)). Показано, что с увеличением размера частиц фракции теплопроводность увеличивается на 15–20% при температуре 20°С вследствие низкого содержания межфазных границ гетерогенной структуры композита, при этом уменьшается объемное содержание пор. Установлена зависимость влияния деформационного воздействия на формирование заготовки заданной пористости в зависимости от размера частиц карбидной фазы, а также влияние размера частиц карбидной фазы на пропитываемость пористой заготовки расплавом матричного сплава методом вакуумно-компрессионной пропитки. Отработаны методики определения комплекса теплофизических свойств (теплоемкости, температуропроводности и теплопроводности) в диапазоне температур от -100 до +400°С.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н., Щетанов Б.В., Шавнев А.А., Няфкин А.Н. и др. Повышение надежности силовых IGBT-модулей с помощью высоконаполненного МКМ системы Al–SiC // Авиационные материалы и технологии. 2010. №4. С. 3–6.
2. Каблов E.H. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
3. Каблов Е.Н., Щетанов Б.В., Шавнев А.А., Няфкин А.Н. и др. Свойства и применение высоконаполненного металломатричного композиционного материала Al–SiC // Технология машиностроения. 2011. №3 (105). С. 5–7.
4. Каблов Е.Н., Щетанов Б.В., Гращенков Д.В., Шавнев А.А., Няфкин А.Н. Металломатричные композиционные материалы на основе Al–SiC // Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 373–380.
5. Каблов Е.Н., Чибиркин В.В., Вдовин С.М. Изготовление, свойства и применение теплоотводящих оснований из ММК Аl–SiC в силовой электронике и преобразовательной технике // Авиационные материалы и технологии. 2012. №2. С. 20–22.
6. Няфкин А.Н., Гришина О.И., Шавнев А.А., Лощинин Ю.В., Пахомкин С.И. Исследование влияния состава гетерогенных систем с высоким содержанием карбидной фазы на теплофизические свойства // Авиационные материалы и технологии. 2014. №S6. С. 28–34. DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-s6-28-34.
7. Гончаренко Е.С., Трапезников А.В., Огородов Д.В. Литейные алюминиевые сплавы (к 100-летию со дня рождения М.Б. Альтмана) // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2014. №4. Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 03.10.2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2014-0-4-2-2.
8. Устройство для получения изделия из металломатричного композиционного материала: пат. 110310 Рос. Федерация; заявл. 31.05.11; опубл. 20.11.11.
9. Способ получения изделия из композиционного материала: пат. 2448808 Рос. Федерация; заявл. 05.10.10; опубл. 27.04.12.
10. Parker W.J., Jenkins R.J., Butler С.Р., Abbott G.L. Rash method of determining thermal diffusivity, heat capacity and thermal conductivity // Journal of Applied Physics. 1961. No. 32. P. 1679–1684.
11. ASTM E 1461-01. Standard test method for thermal diffusivity by the flash method. 2001. P. 11–13.
12. Чеховской В.Я., Пелецкий В.Э. Теплофизические свойства жаропрочного сплава на никелевой основе ХН55ВМТКЮ (ЭИ929) // Теплофизика высоких температур. 2005. Т. 43. №1. С. 51–56.
13. Xue J., Taylor R. An evaluation of specific heat measurement methods using the laser flash technique // International Journal of Thermophysics. 1993. Vol. 14. No. 2. P. 313–320.
14. ГСССД 65–84. Таблицы стандартных справочных данных. Корунд синтетический. Изобарная теплоемкость в диапазоне температур 4–2300 К. М.: Изд-во стандартов, 1985. 6 с.
15. Гурвич М.Е., Лариков Л.Н., Нозар А.И. Оптимизация метода сканирующего адиабатического калориметра // Инженерно-физический журнал. 1981. Т. 41. №7. С. 129–135.
16. ГОСТ 18898–89 (ИСО 2738–87). Изделия порошковые. Методы определения плотности, содержания масла и пористости. М.: Изд-во стандартов, 1990. 10 с.
17. Белецкий В.М., Кривов Г.А. Алюминиевые сплавы. Состав, свойства, технологии, применение: справочник / под общ. ред. И.Н. Фридляндера. Киев: Коминтех, 2005. 365 с.
1. Kablov E.N., Shchetanov B.V., Shavnev A.A., Nyafkin A.N. i dr. Povysheniye nadezhnosti silovykh IGBT-moduley s pomoshchyu vysokonapolnennogo MKM sistemy Al–SiC [Increase of reliability of power IGBT-modulus by means of high filled metal matrix composite of Al–SiC system] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2010. №4. S. 3–6.
2. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
3. Kablov E.N., Shchetanov B.V., Shavnev A.A., Nyafkin A.N. i dr. Svoystva i primeneniye vysokonapolnennogo metallomatrichnogo kompozitsionnogo materiala Al–SiC [Properties and application of a highly filled metal matrix composite material Al – SiC] // Tekhnologiya mashinostroyeniya. 2011. №3 (105). S. 5–7.
4. Kablov E.N., Shchetanov B.V., Grashhenkov D.V., Shavnev A.A., Nyafkin A.N. Metallomatrichnye kompozicionnye materialy na osnove Al–SiC [Metalmatrix composite materials on the basis of Al–SiC] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 373–380.
5. Kablov E.N., Chibirkin V.V., Vdovin S.M. Izgotovlenie, svojstva i primenenie teplootvodyashchih osnovanij iz MMK Al–SiC v silovoj elektronike i preobrazovatelnoj tehnike [Manufacturing, properties and application of the heat-removing bases from Al–SiC MMK in power electronics and converting equipment] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №2. S. 20–22.
6. Nyafkin A.N., Grishina O.I., Shavnev A.A., Loshchinin Yu.V., Pakhomkin S.I. Issledovaniye vliyaniya sostava geterogennykh sistem s vysokim soderzhaniyem karbidnoy fazy na teplofizicheskiye svoystva [The influence of composition of heterogeneous systems with a high of the carbide phase on thermo-physical properties] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2014. №S6. S. 28–34. DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-s6-28-34.
7. Goncharenko E.S., Trapeznikov A.V., Ogorodov D.V. Litejnye alyuminievye splavy (k 100-letiyu so dnya rozhdeniya M.B. Altmana) [Aluminium casting alloys] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2014. №4. St. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: October 03, 2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2014-0-4-2-2.
8. Ustroystvo dlya polucheniya izdeliya iz metallomatrichnogo kompozitsionnogo materiala: pat. 110310 Ros. Federatsiya [A device for producing products from a metal matrix composite material: pat. 110310 Rus. Federation]; zayavl. 31.05.11; opubl. 20.11.11.
9. Sposob polucheniya izdeliya iz kompozitsionnogo materiala: pat. 2448808 Ros. Federatsiya [The method of obtaining products from composite material: pat. 2448808 Rus. Federation]; zayavl. 05.10.10; opubl. 27.04.12.
10. Parker W.J., Jenkins R.J., Butler S.R., Abbott G.L. Rash method of determining thermal diffusivity, heat capacity and thermal conductivity // Journal of Applied Physics. 1961. No. 32. P. 1679–1684.
11. ASTM E 1461-01. Standard test method for thermal diffusivity by the flash method. 2001. P. 11–13.
12. Chekhovskoy V.Ya., Peletskiy V.E. Teplofizicheskiye svoystva zharoprochnogo splava na nikelevoy osnove KhN55VMTKYu (EI929) [Thermophysical properties of heat-resistant nickel-based alloy KhN55VMTKYu (EI929)] // Teplofizika vysokikh temperatur. 2005. T. 43. №1. S. 51–56.
13. Xue J., Taylor R. An evaluation of specific heat measurement methods using the laser flash technique // International Journal of Thermophysics. 1993. Vol. 14. No. 2. P. 313–320.
14. GSSSD 65–84. Tablitsy standartnykh spravochnykh dannykh. Korund sinteticheskiy. Izobarnaya teployemkost v diapazone temperatur 4–2300 K [State Standard Reference Data Service 65–84. Tables of standard reference data. Synthetic corundum. Isobaric heat capacity in the temperature range 4–2300 K]. M.: Izd-vo standartov, 1985. 6 s.
15. Gurvich M.E., Larikov L.N., Nozar A.I. Optimizatsiya metoda skaniruyushchego adiabaticheskogo kalorimetra [Optimization of the method of scanning adiabatic calorimeter] // Inzhenerno-fizicheskiy zhurnal. 1981. T. 41. №7. S. 129–135.
16. GOST 18898–89 (ISO 2738–87). Izdeliya poroshkovyye. Metody opredeleniya plotnosti, soderzhaniya masla i poristosti [State Standard 18898–89 (ISO 2738–87). Powder products. Methods for determination of density, oil content and porosity]. M.: Izd-vo standartov, 1990. 10 s.
17. Beletskiy V.M., Krivov G.A. Alyuminiyevyye splavy. Sostav, svoystva, tekhnologii, primeneniye: spravochnik / pod obshch. red. I.N. Fridlyandera [Aluminum alloys. Composition, properties, technologies, application: reference book / gen. ed. I.N. Friedlander]. Kiev: Komintekh, 2005. 365 s.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.