Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2019-0-10-61-75
УДК 620.193
М. Г. Курс, А. Е. Кутырев, П. Ф. Киричок, М. А. Фомина
УСКОРЕННЫЕ И ЦИКЛИЧЕСКИЕ КОРРОЗИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Приведены результаты исследования динамики развития процессов коррозионного разрушения алюминиевого сплава и углеродистой стали при проведении ускоренных испытаний в камере солевого тумана и циклических коррозионных испытаний в сравнении с данными, полученными при натурной экспозиции образцов в условиях умеренного теплого климата. Проведено сопоставление полученных результатов по показателям потерь массы, глубины межкристаллитной и питтинговой коррозии, изменения толщины образца, а также ширины распространения коррозии от надреза для образцов стали с лакокрасочным покрытием.


Введение

К наиболее широко применяемым методам оценки коррозионной стойкости металлических материалов относится проведение ускоренных испытаний в климатических камерах, которые позволяют за короткий срок получить сравнительную оценку коррозионной стойкости материалов и защитной способности покрытий. Тем не менее данный вид испытаний не позволяет с высокой степенью вероятности получить достоверную прогнозную оценку поведения материала в реальных атмосферных условиях. Перспективной является разработка режимов ускоренных коррозионных испытаний, обладающих высокой степенью корреляции с результатами экспозиции в натурных условиях, что соответствует одному из основных Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки [1–4].

Лабораторные (ускоренные) коррозионные испытания в климатических камерах используют для быстрого получения сравнительных результатов по коррозионной стойкости различных материалов и защитных покрытий [5–7]. К стандартно применяемым лабораторным методам коррозионных испытаний металлических материалов относятся испытания в камере солевого тумана (КСТ) по ГОСТ 9.913–90 [8]. Согласно данному ГОСТ, испытания при воздействии нейтрального солевого тумана имитируют воздействие тропического климата, включая морской туман. Режим испытаний включает распыление 5%-ного раствора NaCl при температуре 35±2°С, относительной влажности 95–98% в течение 3 мин через каждые 20 мин испытаний. Зарубежными аналогами нормативной документации на методы испытаний при постоянной или циклической выдержке в камере солевого тумана являются ISO 9227, ISO 14993, ISO 16539 [9–11].

Стандарт ГОСТ 9.308–85 [12] устанавливает требования к проведению ускоренных коррозионных испытаний металлических и неметаллических неорганических покрытий при воздействии нейтрального солевого тумана, кислого солевого тумана, кислого солевого тумана и хлорной меди, а также методом «корродкот» (испытания при повышенной температуре и влажности образцов с нанесенной коррозионно-агрессивной пастой) и другими видами испытаний. Метод оценки коррозионных поражений для таких покрытий установлен ГОСТ 9.311–87 [13] и включает градацию видов и площади коррозионных поражений покрытий, оценку защитных и декоративных свойств. Стандартом установлены коэффициенты значимости видов коррозионных поражений при оценке декоративных свойств покрытий.

В большинстве стандартов, устанавливающих требования к проведению ускоренных испытаний, оговаривается, что данные методы не предназначены для назначения сроков службы материала или покрытия и не позволяют прогнозировать их поведение в реальных климатических условиях. В частности, в работе [14] проведены испытания в камере солевого тумана сплава Д16 с определением коррозионных потерь. Авторами сделан вывод, что количественные результаты при ускоренных испытаниях слабо коррелируют с результатами натурных испытаний, поскольку коррозионный процесс в камере на сплаве Д16 идет без замедления.

Многообразие методов проведения ускоренных испытаний и отсутствие корреляции данных методик с результатами натурных испытаний не позволяют устанавливать квоты коррозионного разрушения металлических материалов, так как различные материалы могут показать удовлетворительную коррозионную стойкость при испытаниях по одной методике и совершенно неприемлемую – по другой. Таким образом, в настоящее время единственным способом получения достоверных сведений о поведении материала в условиях реальной эксплуатации (в частности, воздействия климатических факторов) является только натурная экспозиция в течение определенного срока испытаний, необходимого для реализации всех коррозионных процессов [15, 16].

При этом, в виду больших сроков натурных испытаний, необходимость разработки методик ускоренных испытаний на стойкость к атмосферной коррозии привела к модификации методики испытаний в КСТ, а затем к появлению целого класса испытаний – циклических испытаний, в ходе которых на испытываемые образцы оказывают попеременное воздействие с использованием как КСТ, так и камеры влажности, а также целого ряда других воздействий – к например, ультрафиолетового излучения.

На территории РФ получил развитие метод ускоренных циклических испытаний лакокрасочных покрытий (ЛКП), отображенный в ГОСТ 9.401–91 [17], в который входят методы испытаний на стойкость к воздействию низких температур, солевого тумана, солнечного излучения, а также различного сочетания этих факторов. В данном ГОСТ приведены конкретные режимы испытаний ЛКП в зависимости от условий эксплуатаций по ГОСТ 9.104–79 [18], при этом критериями оценки свойств приняты адгезионная прочность, ширина распространения коррозии от надреза и декоративные свойства по ГОСТ 9.407–84 [19].

Особое распространение циклические испытания получили в автомобилестроительной промышленности. Целый ряд автостроительных концернов, таких как Renault, Volvo, Volkswagen и многие другие, разработали свои методики циклических испытаний (табл. 1). Анализ целого ряда методик циклических испытаний и их сопоставление с данными натурных испытаний приведены в работах [20–23]. В работе [20] авторами сделан вывод о том, что испытания при непрерывном распылении нейтрального 5%-ного раствора NaCl не должны использоваться для прогнозирования коррозионной стойкости стальных материалов. Кроме того, в этой работе целый набор методик циклических испытаний разделен на две группы в зависимости от солевой нагрузки хлорид-ионов. Показано, что следующие методики испытаний: Salt spray ISO 9227, VDA621-415, Volkswagen PV1210, в которых используются высокие концентрации NaCl (5%), приводят к обратному ранжированию материалов, по сравнению с результатами испытаний по методикам Renault ECC1 D172028; Volvo VICT VCS1027,149; General Motors GM9540P (method B) и Daimler Chrysler KWT-DC.

Данный вывод свидетельствует скорее не о недостатке методик циклических испытаний как таковых, а о сложности процессов атмосферной коррозии, где в зависимости от метеорологических и/или аэрохимических условий сравнительная коррозионная стойкость материалов может меняться. Например, в работе [24] изучена склонность сплава марки 6056 к питтинговой коррозии по сравнению со сплавом марки 2024. Авторами сделан вывод, что при высокой концентрации хлорид-ионов сплав 6056 более стоек к питтинговой коррозии, чем сплав 2024. Однако при низкой концентрации хлорид-ионов, наоборот, сплав 2024 обладает большей стойкостью по сравнению со сплавом 6056.

 

Таблица 1

Режимы ускоренных коррозионных испытаний по различным методикам [20]

Методика

циклических

испытаний

Режим испытаний

Температура,

°С

Относительная влажность, %; продолжи-тельность

Продолжи-тельность

испытания, дней

концентрация

солевого раствора;

рН; скорость

осаждения

в 80 см2

частота

распыления солевого

раствора, ч/неделя

количество осажденных хлоридов, мг/см2

Renault ECC1 D172028

1%-ный NaCl;

рН=4;

5 мл/ч

3,5

8

35

35

35

20; 1ч 35 мин

55; 2 ч 40 мин

90; 1 ч 20 мин

42

Volvo VICT VCS1027,149

1%-ный NaCl;

рН=4;

120 мл/ч

1,5

27

45

35

50; 4 ч

95; 4 ч

42

VDA621-415

5%-ный NaC;

рН=6,5–7,2;

1,5 мл/ч

24

136

40

18–28

23

100; 8 ч

50; 16 ч

50; 48 ч

70

Volkswagen

PV1210

5%-ный NaCl;

рН=6,5–7,2;

1,5 мл/ч

20

68

23

40

50; 4 ч

100; 16 ч

42

General Motors GM9540P

(method B)

0,9%-ный NaCl;

0,1%-ный CaCl2;

0,255%-ный NaHCO3

рН=6–9

14

Не

определено

50

60

100; 8 ч

30; 8 ч

40

Daimler Chrysler KWT-DC

1%-ный NaCl;

рН=6,5–7,2;

2 мл/ч

8

7,3

От -15

до +50

50–100

42

Salt spray

ISO 9227

5%-ный NaCl;

рН=6,5–7,2;

1,5 мл/ч

Постоянно

распыляется

383

35

Не контроли-ровалась

28

 

Поскольку результаты циклических испытаний сильно зависят от типов материалов, которые подвергают испытаниям, то для использования таких испытаний в авиационной отрасли, необходимо разработать свой комплекс методик циклических испытаний, позволяющий в той или иной степени прогнозировать коррозионное поведение авиационных материалов. Особенно актуален данный вопрос для алюминиевых сплавов, которые являются основным авиационным материалом, и разработка методики их циклических испытаний, которая должна входить в состав комплексных коррозионных испытаний [25], является одной из важных задач.

В данной работе поставлена задача: провести апробацию существующих методик циклических испытаний для алюминиевого сплава марки 1163 как одного из наиболее широко применяемых авиационных материалов, а также для стали 30ХГСА, в том числе и с защитным покрытием. Использование стали 30ХГСА оправдано не только тем, что она широко применяется в авиационной промышленности, но и тем, что показатели коррозионной стойкости сталей в атмосферных условиях достаточно близки (за исключением нержавеющих). Поэтому можно сравнить результаты, полученные в данной работе, с результатами других исследователей, полученных на сталях, применяемых в автомобилестроении. В качестве методик использовали методики с высокой солевой нагрузкой по хлорид-ионам, а именно – VDA621-415 и Salt spray ISO 9227 [20], поскольку скорость коррозии алюминия определяется в основном хлорид-ионами.

 

Материалы и методы

Материалы для испытаний

В качествеисследуемых материалов применялись:

– образцы из листа сплава 1163-Т без покрытия и плакировки толщиной 1,5 ммразмером 50×100 мм;

– образцы из стали 30ХГСА без покрытия толщиной 2 мм размером 50×100 мм;

– образцы из стали 30ХГСА с фосфатным оксидированием и лакокрасочным покрытием, размером 100×150 мм с двумя нанесенными вертикальными надрезами до металла.

Для образцов из сплава 1163-Т без покрытий проводили оценку потери массы, глубины и характера коррозионных поражений (межкристаллитная (МКК) и питтинговая коррозия) – по ГОСТ 9.908–85.

Для образцов из стали 30ХГСА без покрытия проводили оценку потери массы и изменения толщины образца – по ГОСТ 9.908–85.

Для образцов из сплава 1163-Т и стали 30ХГСА с защитным покрытием проводили оценку ширины распространения коррозии от надреза по ГОСТ 9.407–84, а также оценку изменения внешнего вида образцов.

 

Методы исследований

Испытания в натурных условиях проводили при экспозиции образцов на атмосферном стенде под углом 45 градусов к горизонту, расположенном на открытой площадке, в течение 3, 6, 12, 18 и 24 мес в Геленджикском центре климатических испытаний (ГЦКИ) ВИАМ, который находится в умеренном теплом климате с мягкой зимой приморской атмосферы.

Испытания в камере солевого тумана (КСТ) проводили при непрерывной выдержке образцов в камере в течение 100, 200, 300, 600, 900, 1000, 1200, 1500, 1800 и 2000 ч при температуре 35°С и влажности 98% при постоянном распылении 5%-ного раствора NaCl.

Испытания по методике VDA 621-415 проводили в течение 3, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 и 20 цикловпо следующему режиму:

– выдержка в камере солевого тумана при температуре 35±2°С и 5±0,5%-ной концентрации NaCl в течение 1 сут;

– выдержка в атмосфере влажного климата с конденсацией влаги в течение 4 сут, при этом в течение каждых суток:

– при температуре 40±2°С и относительной влажности ~100% в течение 8 ч;

– при температуре 18–28°С и относительной влажности 75% в течение 16 ч (отключение испытательного оборудования с естественным снижением влажности);

– выдержка при температуре 18–28°С в условиях окружающей среды в течение 2 сут (оборудование отключено, рабочая зона камеры открыта).

Продолжительность одного цикла составляет 7 сут.

 

Результаты и обсуждение

Результаты натурной экспозиции

Результаты оценки изменения свойств материалов после двух лет натурной экспозиции представлены в табл. 2 и на рис. 1.

 

Таблица 2

Результаты натурных испытаний после двух лет экспозиции

в условиях умеренного теплого климата

Срок

экспозиции,

мес

Материал

Потери

массы,

г/м2

Глубина

МКК

Глубина

питтинговой

коррозии

Изменение

толщины

образца

Ширина

распространения

коррозии от надреза

мм

3

1163-Т

0,639

0,196

0,080

 

30ХГСА

100,197

0,0133

2,0570

6

1163-Т

1,17

0,220

0,082

 

30ХГСА

169,58

0,0215

2,5113

12

1163-Т

2,847

0,225

0,130

 

30ХГСА

253,9

0,0325

4,3334

18

1163-Т

3,27

0,240

0,162

 

30ХГСА

321,01

0,0410

6,127

24

1163-Т

5,402

0,245

0,182

 

30ХГСА

397,34

0,0520

9,294

 

Как видно из рис. 1, данные по потерям массы образцов из стали 30ХГСА аппроксимируются линейной зависимостью с высокой степенью достоверности – R2=0,989; для сплава 1163-Т – линейной зависимостью R2=0,907.

 

 

Рис. 1. Удельные потери массы образцов из сплава 1163-Т и стали 30ХГСА без покрытия после двух лет натурных испытаний

При анализе глубины и характера коррозионных поражений сплава 1163-Т отмечается превалирующая склонность сплава к межкристаллитной коррозии, рост которой после 18 мес испытаний прекращается.

 

Результаты ускоренных испытаний

Результаты оценки потерь массы образцов из сплава 1163-Т и стали 30ХГСА после испытаний в КСТ представлены на рис. 2, а. Полученные результаты хорошо аппроксимируются линейной зависимостью – R2˃0,96 для обоих материалов. При сравнении результатов определения массопотерь образцов с данными после двух лет натурной экспозиции следует отметить, что наиболее близкие значения данного показателя для сплава 1163-Т получены после 200 ч испытаний в КСТ, для стали 30ХГСА – после 600 ч испытаний.

 

Рис. 2. Удельные потери массы образцов из сплава 1163-Т и стали 30ХГСА без покрытия после ускоренных испытаний в КСТ (а) и циклических испытаний (б) в сравнении с результатами после двух лет натурной экспозиции

 

Результаты оценки потерь массы образцов из сплава 1163-Т и стали 30ХГСА после испытаний по методике VDA 621-415 приведены на рис. 2, б. В данном случае достоверность аппроксимации линейной зависимостью ниже по сравнению с ускоренными испытаниями в КСТ: R2=0,84 – для сплава 1163-Т и R2=0,95 – для стали 30ХГСА. В сравнении с результатами натурной экспозиции в течение двух лет соответствующие значения массопотерь для обоих материалов получены уже после трех циклов испытаний.

При достижении срока испытаний 1800 ч характер коррозии становится сквозным, в связи с чем испытания останавливали. Следует отметить, что в ГОСТ 9.913–90 [8] для алюминия и его сплавов установлены сроки проведения испытаний на воздействие нейтрального солевого тумана, имитирующего воздействие тропического климата, включая морской туман, – в 90–360 сут. Выдержка в течение 1800 ч, при которой характер коррозионного поражения переходит в сквозной, соответствует 75 сут испытаний. Таким образом, при испытании листовых полуфабрикатов сроки испытания в КСТ необходимо корректировать в зависимости от толщины образцов.

Однако решение вопроса о применимости ускоренных испытаний для прогнозирования коррозионного поведения алюминиевых сплавов на основании сравнения кинетических зависимостей массовых потерь при натурных и ускоренных испытаниях, как это было сделано в работе [14], ошибочно. Зависимость коррозии алюминиевых сплавов от продолжительности испытаний достаточно сложна и неочевидна. Для металлических материалов, подверженных общей коррозии, таких как железо, медь, цинк, данный вопрос хорошо изучен и описан [25, 26]. Обычно применяют степенную зависимость K=А·tn, где K – интегральный коррозионный показатель (обычно удельная величина массопотерь); t – продолжительность испытания; A и n – константы. При этом показатель степени n<1 вследствие образования защитных продуктов коррозии. Для алюминиевых сплавов также возможно использование данного уравнения, однако погрешность при его применении достаточно высока.

В работе [27] предложена более сложная кинетическая зависимость атмосферной коррозии алюминиевых сплавов. Однако вследствие больших статистических погрешностей установить конкретный закон для атмосферной коррозии алюминиевых сплавов и определить константы в уравнении закона – задача очень трудоемкая.

Решение вопроса о применимости циклических испытаний для алюминиевых сплавов должно заключаться не в процессе сравнения аппроксимированных уравнений зависимостей, которые могут в той или иной степени быть приведены математически, а в рассмотрении характера коррозионного процесса алюминиевого сплава, который, как известно, в атмосферных условиях может быть представлен тремя видами коррозии – питтинговой (ПК), межкристаллитной (МКК) и расслаивающей (РСК). Каждый из этих видов коррозии имеет не только свои кинетические закономерности [28, 29], но и разное влияние на прочностные характеристики. Вследствие этого основной критерий, по которому необходимо устанавливать применимость ускоренных испытаний в рамках прогнозирования поведения алюминиевых сплавов, – это соотношения между ПК, МКК и РСК.

На рис. 3 приведены результаты оценки глубины межкристаллитной и питтинговой коррозии образцов из сплава 1163-Т после 1800 ч испытаний в КСТ в сопоставлении с результатами оценки глубины МКК и питтинговой коррозии после натурных испытаний (соответственно МКК (н) и питтинг (н)).

Согласно представленным на рис. 3 данным, при испытаниях в КСТ сплав в наибольшей степени подвержен развитию питтинговой коррозии, которая превышает глубину МКК в 1,5–2 раза. При достижении срока испытаний 1800 ч характер коррозии становится сквозным. При натурной же экспозиции для сплава характерно развитие в большей степени МКК, чем питтинговой коррозии.

 

Рис. 3. Глубина межкристаллитной () и питтинговой () коррозии образцов из сплава
1163-Т после ускоренных испытаний в КСТ в сравнении с результатами после двух лет натурной экспозиции (- - - и  – – – соответственно)

 

Известно [15, 21], что для алюминиевых сплавов характерно торможение роста глубины локальной коррозии с увеличением срока испытаний. Однако при испытаниях в КСТ скорость роста глубины питтинговой коррозии не снижается, а растет вплоть до сквозной коррозии. В наибольшей степени результатам натурной экспозиции соответствует глубина питтинга, полученная после 200–300 ч испытаний в КСТ, а глубина МКК – после 1200 ч испытаний в КСТ.

На рис. 4 приведены результаты оценки изменения толщины образца и ширины распространения коррозии от надреза образцов стали 30ХГСА после 1800 ч испытаний в КСТ. Как видно из данных рис. 4, наиболее резкий рост ширины распространения коррозии происходит в диапазоне продолжительности испытаний 300–900 ч – от 0 до 1,11 мм. В период времени 900–1800 ч увеличение показателя составляет 63%.

 

Рис. 4. Изменение толщины образца () и ширины распространения коррозии от надреза () образцов из стали 30ХГСА после ускоренных испытаний в КСТ в сравнении с результатами после двух лет натурной экспозиции

Полученные значения изменения толщины образца после двух лет натурных испытаний соответствуют 600 ч испытаний в КСТ. Результаты по ширине распространения коррозии от надреза, полученные при натурных испытаниях, значительно превышают данные ускоренных испытаний.

На рис. 5 приведены результаты оценки глубины коррозии при проведении циклических испытаний. В ходе первых четырех замеров, так же как и при испытаниях в КСТ, преобладает питтинговый характер разрушения. По глубине МКК результатам натурной экспозиции в течение двух лет в наибольшей степени соответствуют данные после 5–6 циклов испытаний. При питтинговой коррозии уже после трех циклов испытаний полученные значения превышают данные натурной экспозиции в течение двух лет, что связано с постоянным наличием пленки электролита в устье коррозионного очага.

 

Рис. 5. Глубина межкристаллитной () и питтинговой () коррозии образцов из сплава
1163-Т после ускоренных циклических испытаний в сравнении с результатами после двух лет натурной экспозиции (- - - и – – – соответственно)

 

При экспозиции в ГЦКИ в натурных условиях среднегодовые значения величины продолжительности увлажнения поверхности составляют 5289 ч/год при температуре t≥-1°C и влажности φ≥70% и 3312 ч/год при t>0°C и φ>80%, что составляет соответственно 60 и 38% времени от общей продолжительности испытаний, при этом смена цикла «увлажнение–высыхание» в течение 1 сут может происходить до 6 раз в зависимости от времени года и режима осадков. Частая смена данных периодов определяет процесс образования продуктов коррозии в очаге коррозионного разрушения, препятствующего дальнейшему взаимодействию поверхности с окружающей средой. При испытаниях же в КСТ высыхания поверхности не происходит в течение всего периода испытаний, а при циклических испытаниях, согласно приведенному ранее режиму (методика VDA 621-415), высыхание поверхности происходит всего 1 раз в неделю (при выдержке образцов в комнатных условиях), в остальное время в течение цикла материал подвергается непрерывному воздействию пленки влаги.

На рис. 6 приведены результаты оценки изменения толщины образца и ширины распространения коррозии от надреза образцов из стали 30ХГСА: аналогично глубине МКК (по приведенным показателям изменения толщины образца) значения, полученные после двух лет натурных испытаний, в большей степени соответствуют результатам после 5 циклов. Значения ширины распространения коррозии от надреза после натурных испытаний значительно превышают данные, полученные после циклических испытаний.

 

Рис. 6. Изменение толщины образца () и ширины распространения коррозии от надреза () образцов из стали 30ХГСА после ускоренных циклических испытаний в сравнении с результатами после двух лет натурной экспозиции

 

В табл. 3 приведены итоговые данные по сравнению результатов натурных и ускоренных испытаний для образцов из алюминиевого сплава 1163 и стали 30ХГСА (в том числе с покрытием). Для сравнения использовали следующие величины: продолжительность ускоренных испытаний tуск, при которой совпадает какой-либо из параметров коррозионного разрушения за определенный период натурных испытаний (один иди два года), и коэффициент ускорения испытаний, рассчитанный также при условии равенства какого-либо параметра коррозионного разрушения при определенной продолжительности натурных  испытаний tнат согласно уравнению Kуск=tнат/tуск.

 

Таблица 3

Соответствие параметров коррозионного разрушения

при ускоренных и натурных испытаниях

Вид

ускоренных испытаний

Материал

Сопоставляемые

параметры

Соответствие параметров при продолжительности натурной экспозиции, год

1

2

tуск , ч (циклы)

Kуск*

tуск , ч (циклы)

Kуск*

КСТ

1163

Потеря массы

100

88

200

88

Глубина МКК

1000

9

1000

9

Глубина питтинга

100

88

200

88

30ХГСА

Потеря массы

300

29

600

29

Ширина распространения

коррозии от надреза

>2000

<4

>2000

<9

Изменение толщины образца

300

29

600

29

VDA**

1163

Потеря массы

<3

87

<3

87

Глубина МКК

5

12

5

10

Глубина питтинга

<3

91

<3

98

30ХГСА

Потеря массы

3

17

5

21

Ширина распространения

коррозии от надреза

>20

<3

>20

<5

Изменение толщины образца

3

17

5

21

  * Для расчета Kуск использовали продолжительность испытаний исходя из того, что длительность одного цикла равна 7 сут.

** Для испытаний по методике VDA в качестве продолжительности ускоренных испытаний представлено количество циклов.

Как видно из данных табл. 3, для алюминиевого сплава 1163 при испытаниях в КСТ наблюдаются достаточно высокие коэффициенты ускорения Kуск по параметрам изменения массы и глубины питтингов, равные 88. Однако для параметра глубины МКК значения коэффициентов ускорения снижаются на порядок – до девяти. Подобный результат получен для алюминиевого сплава 1163 при циклических испытаниях по методике VDA: Kуск по параметрам изменения массы равен 87, по глубине питтингов: 91–98. Замечено, что при испытаниях по методике VDA коррозионные характеристики определяли только после третьего цикла, когда степень коррозии алюминиевого сплава превысила аналогичную величину после двухлетних испытаний в натурных условиях (за исключением МКК), вследствие этого коэффициент ускорения определяли по данным, полученным путем экстраполяции полученной зависимости, что дало дополнительную погрешность при определении величины Kуск. Однако для сравнении с величиной Kуск, полученной для параметра глубины МКК, такой точности вполне достаточно, поскольку и для испытаний по методике VDA различие в значениях Kуск по питтинговому и межкристаллитному типам коррозии составляет целый порядок.

Такое различие не позволяет применять указанные виды ускоренных испытаний для прогнозирования коррозионного поведения алюминиевых сплавов, подверженных МКК. Однако равенство величин Kуск, полученных для параметров изменения массы и глубины питтингов, показывает равенство величин фактора питтинговой коррозии kп.к [29] при ускоренных и натурных испытаниях, что указывает на некоторую общность механизмов развития питтинговой коррозии. Например, для разработки методики нанесения коррозионных поражений с помощью анодного растворения, обеспечение одинаковых значений kп.к представляет достаточно сложную задачу [30]. С учетом данного факта, для сплавов, стойких к МКК (например, сплавы 1933-Т3 [31] и В95п.ч.-Т2 [32]) и обладающих высоким сопротивлением к МКК и РСК, возможно применение как ускоренных испытаний по методике VDA, так и менее трудоемких испытаний в КСТ.

Для большинства алюминиевых сплавов, в которых развитие МКК все же происходит, необходимо разработать новую методику ускоренных испытаний, которая обеспечила бы большее соответствие натурным испытаниям. В связи с этим необходимо определить различие в механизме коррозии при ускоренных и натурных испытаниях. В качестве причины несоответствия испытаний в КСТ и натурных испытаний исследователи обычно называют непрерывность воздействия, без изменения условий воздействия, которое происходит в естественных условиях [33], – в частности, различные защитные свойства вторичных продуктов коррозии [34]. Однако, видимо, влиянием вторичных продуктов коррозии, значительным образом проявляющих себя при атмосферной коррозии металлических материалов, корродирующих по типу общей коррозии, на алюминиевых сплавах можем пренебречь, поскольку торможение коррозии для них не так выражено, как для углеродистых сталей, цинка или меди. Вследствие этого факт постоянного нахождения поверхности алюминиевых сплавов в условиях высокой влажности, в отличие от натурных условий, где обеспечивается процесс высыхания поверхности образцов, в том числе и продуктов коррозии, не столь существенен, а подход, аналогичный тому, который был предложен еще при разработке циклических испытаний [35], и впоследствии внесенный в стандарт ASTM G85, не даст ожидаемого эффекта. Заметим, что при циклических испытаниях по методике VDA в сравнении с испытаниями в КСТ непрерывность воздействия отсутствует, а соотношение между величинами Kуск по питтинговому и межкристаллитному типам коррозии остается таким же.

Наиболее вероятно, что различие коррозионных процессов при ускоренных и натурных испытаниях на алюминиевых сплавах обусловлено большей толщиной пленки влаги, адсорбирующейся на поверхности образцов при ускоренных испытаниях. В этом случае при разработке новой методики ускоренных циклических испытаний основными будут являться следующие положения: уменьшение продолжительности выдержки в КСТ, величина относительной влажности в которой достигает 98%; проведение испытаний в камере тепла и влаги при небольших значениях влажности (при 80%) на границе образования фазовых пленок влаги [36]; периодизация процесса испытаний, подразумевающая высыхание пленок влаги и их повторное образование. С учетом результатов работы [25], где показана различная сравнительная коррозионная стойкость алюминиевых сплавов в зависимости от коррозионной агрессивности среды, при разработке новой методики для испытаний алюминиевых сплавов необходимо учитывать метеорологические и аэрохимические параметры атмосферы той местности, где преимущественно будет использоваться испытываемый материал.

Применение методик ускоренных испытаний для сталей показывает значительное различие в значениях коэффициентов ускорения для образцов с покрытием и без покрытия. Это позволяет сделать вывод, что данные методики для испытаний образцов из углеродистой стали с покрытиями не могут быть использованы. Видимо, дело в различии ускоряющих факторов, воздействующих на коррозию стали и на диффузию влаги вдоль лакокрасочного покрытия. Данное различие требует специального рассмотрения, но можно предположить, что необходимо проводить воздействие при повышенной температуре, возможно, в условиях относительно невысокой влажности. Приведенный в методике VDA период воздействия – выдержка в камере влажности при температуре 40±2°С и относительной влажности ~100% – видимо, явно недостаточен.

 

Заключения

1. При испытаниях в КСТ для стали 30ХГСА уровень коррозионных потерь после 600 ч испытаний приблизительно соответствует двум годам натурной экспозиции в условиях умеренного теплого климата по показателям скорости коррозии, изменения толщины образца и ширине распространения коррозии от надреза. Для сплава 1163-Т динамика развития локальной коррозии отлична от механизма разрушения при натурной экспозиции, что не позволяет использовать данный метод для прогнозирования коррозионных потерь неравномерно корродирующих материалов: при испытаниях в КСТ сплав в большей степени подвержен питтингообразованию в связи с постоянным воздействием пленки электролита в устье коррозионного очага.

2. При циклических испытаниях по методике VDA 621-415 в сравнении с результатами двух лет натурной экспозиции коррозионные потери стали 30ХГСА по показателю потери массы соответствуют трем циклам испытаний, по показателям изменения толщины образца и ширине распространения коррозии от надреза – 5 циклам испытаний. Для сплава 1163-Т (так же как при испытаниях в КСТ) – ввиду превалирующего воздействия пленки влаги в течение периода испытаний – в наибольшей степени происходит рост питтинга, глубина которого уже после трех циклов испытаний в 2 раза превышает значения, полученные после двухлетней натурной экспозиции. Различие механизмов процессов коррозионного разрушения для алюминиевого сплава не позволяет рекомендовать данный метод испытаний для прогнозирования поведения материала в атмосферных условиях.

3. При проведении сравнительных коррозионных испытаний алюминиевых сплавов при непрерывной выдержке в КСТ следует применять меньшие сроки выдержки в камере – не более 1500 ч вместо 90–360 сут, установленных в ГОСТ 9.913–90, ввиду достижения сквозных коррозионных поражений для листа толщиной 1,5 мм уже через 1800 ч испытаний.

4. Проведенные исследования по стандартно применяемым методикам позволили определить направления дальнейшего развития методов ускоренных испытаний, которые будут выполнены на следующих этапах при продолжении данной работы. Для получения данных по коррозионной стойкости металлических материалов, сравнимых с результатами натурной экспозиции при сохранении механизма коррозионного разрушения, необходима разработка режимов испытаний, в основе которых должны лежать следующие положения: уменьшение продолжительности выдержки в КСТ, проведение испытаний в камере тепла и влаги при небольших значениях влажности (при 80%), периодизация процесса испытаний, а также учет метеорологических и аэрохимических параметров атмосферы той местности, где преимущественно будет использоваться испытываемый материал.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Каблов Е.Н., Старцев О.В., Медведев И.М. Обзор зарубежного опыта исследований коррозии и средств защиты от коррозии // Авиационные материалы и технологии. 2015. №2 (35). С. 76–87. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-2-76-87.
3. Каблов Е.Н. Ключевая проблема – материалы // Тенденции и ориентиры инновационного развития России. М.: ВИАМ, 2015. С. 458–464.
4. Антипов В.В. Стратегия развития титановых, магниевых, бериллиевых и алюминиевых сплавов // Авиационные материалы и технологии. 2012. № S. С. 157–167.
5. Чесноков Д.В., Антипов В.В., Кулюшина Н.В. Метод ускоренных лабораторных испытаний алюминиевых сплавов с целью прогнозирования их коррозионной стойкости в условиях морской атмосферы // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2016. №5 (41). Ст. 10. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 18.06.2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-5-10-10.
6. Кутырев А.Е., Фомина М.А., Чесноков Д.В. Моделирование воздействия испытательных факторов на коррозию металлических материалов при испытании на агрессивное воздействие компонентов промышленной атмосферы в камере солевого тумана // Материаловедение. 2015. №3. С. 7–15.
7. Ерасов В.С., Нужный Г.А., Гриневич А.В., Терехин А.Л. Трещиностойкость авиационных материалов в процессе испытания на усталость // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №10. Ст. 6. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 18.06.2019).
8. ГОСТ 9.913–90. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Алюминий, магний и их сплавы. Методы ускоренных коррозионных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1990. 9 с.
9. ISO 9227:2012. Corrosion tests in artificial atmospheres – Salt spray tests Standards Policy and Strategy Committee. Switzerland, 2012. 26 p.
10. ISO 14993:2001. Corrosion of metals and alloys – Accelerated testing involving cyclic exposure to salt mist, «dry» and «wet» conditions. Netherlands Standards, 2001. 20 p.
11. ISO 16539:2013. Corrosion of metals and alloys – Accelerated cyclic corrosion tests with exposure to synthetic ocean water salt-deposition process – «Dry» and «wet» conditions at constant absolute humidity British Standards Institution, 2013. 30 p.
12. ГОСТ 9.308–85. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1985. 21 с.
13. ГОСТ 9.311–87. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Метод оценки коррозионных поражений М.: Изд-во стандартов, 1987. 13 с.
14. Стрекалов П.В., Панченко Ю.М., Жиликов В.П., Каримова С.А., Тарараева Т.И., Никулина Т.В. Ускоренные испытания сплава Д16 в соляном тумане. Масса удержанных хлоридов, коррозия, механические свойства // Коррозия: материалы, защита. 2007. №10. С. 1–8.
15. Курс М.Г., Кутырев А.Е., Фомина М.А. Исследование коррозионного разрушения деформируемых алюминиевых сплавов при лабораторных и натурных испытаниях // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2016. №8 (44). Ст. 10. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 18.08.2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-8-10-10.
16. Курс М.Г. Прогнозирование прочностных свойств обшивки ЛА из деформируемого алюминиевого сплава В95о.ч.-Т2 с применением интегрального коэффициента коррозионного разрушения // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2018. №5 (65). Ст. 11. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 03.08.2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-5-101-109.
17. ГОСТ 9.401–91. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов. М.: Изд-во стандартов, 1991. 29 с.
18. ГОСТ 9.104–79. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации. М.: Стандартинформ, 1979. 16 с.
19. ГОСТ 9.407–84. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида. М.: Стандартинформ, 1984. 40 с.
20. LeBozec N., Blandin N., Thierry D. Accelerated corrosion tests in the automotive industry: A comparison of the performance towards cosmetic corrosion // Materials and Corrosion. 2008. Vol. 59. No. 11. P. 889–894.
21. Курс М.Г., Лаптев А.Б., Кутырев А.Е., Морозова Л.В. Исследование коррозионного разрушения деформируемых алюминиевых сплавов при натурно-ускоренных испытаниях. Часть 1 // Вопросы материаловедения. 2016. №1 (85). С. 116–126.
22. Курс М.Г. Метод расчета интегрального коэффициента коррозионного разрушения листов из деформируемых алюминиевых сплавов при натурно-ускоренных испытаниях: автореф. дис. ... канд. техн. наук. М., 2016. 22 с.
23. De Azevedo Alvarenga E., de Freitas Cunha Lins V. Atmospheric corrosion evaluation of electrogalvanized, hot-dip galvanized and galvannealed interstitial free steels using accelerated field and cyclic tests. // Surface & Coatings Technology. 2016. No. 306. P. 428–438.
24. Blanc C., Mankowsky G. Susceptibility to pitting corrosion of 6056 aluminium alloy // Corrosion science. 1997. Vol. 39. No. 5. P. 949–959.
25. Игонин Т.Н. Атмосферная коррозия углеродистой стали и цинка (моделирование и картографирование территории Российской Федерации): автореф. дис. … канд. хим. наук. М., 2012. 26 с.
26. Panchenko Y.M., Marshakov A.I. Long-term prediction of metal corrosion losses in atmosphere using a power-linear function // Corrosion Science. 2016. Vol. 109. P. 217–229.
27. Кутырев А.Е., Чесноков Д.В. Анализ данных по натурным испытаниям алюминиевых сплавов и разработка концепции их комплексных коррозионных испытаний // III Междунар. науч.-технич. конф. «Коррозия, старение и биостойкость материалов в морском климате» (Геленджик, 07 сент. 2018 г.). М., 2018. C. 80–96. 1 электрон. опт. диск.
28. Кутырев А.Е., Чесноков Д.В., Антипов В.В., Лешко С.С. Исследование кинетики межкристаллитной коррозии алюминиевого сплава Д16 при его анодном растворении // Фундаментальные исследования и последние достижения в области защиты от коррозии, старения и биоповреждений материалов и сложных технических систем в различных климатических условиях: сб. докл. науч.-технич. конф. (Геленджик, 14–15 июл. 2016 г). М., 2016. С. 17. 1 электрон. опт. диск.
29. Evaluation of pitting corrosion // ASM Metals Handbook. Vol. 13A: Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection. 2003. P. 545–548.
30. Кутырев А.Е., Чесноков Д.В., Антипов В.В., Вдовин А.И. Разработка раствора для нанесения коррозионных поражений на алюминиевых сплавах в гальваностатическом режиме // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2018. №9 (69). Ст. 11. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 01.08.2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-9-105-118.
31. Tkachenko E.A., Fridlyander J.N., Valkov V.J., Baratov V.I. The properties and structure of high-strength aluminium 1933 alloy forgings // Materials Science Forum. 1996. Vol. 217–222. Part 3. P. 1819–1822.
32. Семенычев В.В. Коррозионная стойкость и свойства алюминиевых сплавов авиационного назначения в условиях морского субтропического климата: автореф. дис. … канд. тех. наук. М., 2006. 26 с.
33. Douglas M. Grossman. More realistic tests for atmospheric corrosion // ASTM Standartization news. 1996. No. 4. P. 32–39.
34. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976. 472 с.
35. Simpson C.H., Ray C.J., Skerry B.S. Accelerated Corrosion Testing of Industrial Maintenance Paints Using a Cyclic Corrosion Weathering Method // Journal of Protective Coatings and Linings. 1991. Vol. 8. No. 5. P. 28–36.
36. Михайловский Ю.Н. Атмосферная коррозия металлов и методы их защиты. М: Металлургия, 1989. 102 с.

Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Stra-tegic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Kablov E.N., Startsev O.V., Medvedev I.M. Obzor zarubezhnogo opyta issledovanij korrozii i sredstv zashhity ot korrozii [Review of international experience on corrosion and corrosion protection] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №2 (35). S. 76–87. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-2-76-87.
3. Kablov E.N. Klyuchevaya problema – materialy [The key problem is materials] // Tendentsii i oriyentiry innovatsionnogo razvitiya Rossii. M.: VIAM, 2015. S. 458–464.
4. Antipov V.V. Strategiya razvitiya titanovyh, magnievyh, berillievyh i alyuminievyh splavov [Strategy of development of titanium, magnesium, beryllium and aluminum alloys] // Avi-acionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 157–167.
5. Chesnokov D.V., Antipov V.V., Kulyushina N.V. Metod uskorennyh laboratornyh ispytanij alyuminievyh splavov s celyu prognozirovaniya ih korrozionnoj stojkosti v usloviyah morskoj atmosfery [The method of accelerated laboratory tests of aluminum alloys for determination of their corrosion resistance in conditions of the sea atmosphere] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2016. №5 (41). St. 10. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 18, 2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-5-10-10.
6. Kutyrev A.E., Fomina M.A., Chesnokov D.V. Modelirovaniye vozdeystviya ispytatelnykh faktorov na korroziyu metallicheskikh materialov pri ispytanii na agressivnoye vozdeystviye komponentov promyshlennoy atmosfery v kamere solevogo tumana [The method of accelerated laboratory testing of aluminum alloys in order to predict their corrosion resistance in a marine atmosphere] // Materialovedeniye. 2015. №3. S. 7–15.
7. Erasov V.S., Nuzhnyj G.A., Grinevich A.V., Terehin A.L. Treshhinostojkost aviacionnyh materialov v processe ispytaniya na ustalost [Crack growth resistance of aviation materials in fatigue testing] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №10. St. 06. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 18, 2019).
8. GOST 9.913–90. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Alyuminiy, magniy i ikh splavy. Metody uskorennykh korrozionnykh ispytaniy [State Standard 9.913–90. Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Aluminium, magnesium and their alloys. Methods of accelerated corrosion tests]. M.: Izd-vo standartov, 1990. 9 s.
9. ISO 9227:2012. Corrosion tests in artificial atmospheres – Salt spray tests Standards Policy and Strategy Committee. Switzerland, 2012. 26 p.
10. ISO 14993:2001. Corrosion of metals and alloys – Accelerated testing involving cyclic exposure to salt mist, «dry» and «wet» conditions. Netherlands Standards, 2001. 20 p.
11. ISO 16539:2013. Corrosion of metals and alloys – Accelerated cyclic corrosion tests with exposure to synthetic ocean water salt-deposition process – «Dry» and «wet» conditions at constant absolute humidity British Standards Institution, 2013. 30 p.
12. GOST 9.308–85. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Pokrytiya metallicheskiye i nemetallicheskiye neorganicheskiye. Metody uskorennykh korrozionnykh ispytaniy [State Standard 9.308–85. Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Metal and non-metal inorganic coatings. Methods for accelerated corrosion tests]. M.: Izd-vo standartov, 1985. 21 s.
13. GOST 9.311–87. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Pokrytiya metallicheskiye i nemetallicheskiye neorganicheskiye. Metod otsenki korrozionnykh porazheniy [State Standard 9.311–87. Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Metal and non-metal inorganic coatings. Method of corrosion damage evaluation]. M.: Izd-vo standartov, 1987. 13 s.
14. Strekalov P.V., Panchenko Yu.M., Zhilikov V.P., Karimova S.A., Tararayeva T.I., Nikulina T.V. Uskorennyye ispytaniya splava D16 v solyanom tumane. Massa uderzhannykh khloridov, korroziya, mekhanicheskiye svoystva [Accelerated testing of D16 alloy in salt fog. The mass of retained chlorides, corrosion, mechanical properties] // Korroziya: materialy, zashchita. 2007. №10. S. 1–8.
15. Kurs M.G., Kutyrev A.E., Fomina M.A. Issledovanie korrozionnogo razrusheniya deformiruemyh alyuminievyh splavov pri laboratornyh i naturnyh ispytaniyah [Research of corrosion damage of wrought aluminium alloys at laboratory and full-scale tests] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2016. №8 (44). St. 10. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: August 18, 2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-8-10-10.
16. Kurs M.G. Prognozirovaniye prochnostnykh svoystv obshivki LA iz deformiruyemogo alyuminiyevogo splava V95o.ch.-T2 s primeneniyem integralnogo koeffitsiyenta korrozionnogo razrusheniya [Forecasting the strength properties of the skin cover of a deformable aluminum alloy В95о.ч.-Т2 with the use of the integrated corrosion reduction coefficient] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2018. №5. St. 11. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: August 03, 2019). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-5-101-109.
17. GOST 9.401–91. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Pokrytiya lakokrasochnyye. Obshchiye trebovaniya i metody uskorennykh ispytaniy na stoykost k vozdeystviyu klimaticheskikh faktorov [State Standard 9.401–91. Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Paint coatings. General requirements and methods of accelerated tests on resistance to the action of climatic factors]. M.: Izd-vo standartov, 1991. 29 s.
18. GOST 9.104–79. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Pokrytiya lakokrasochnyye. Gruppy usloviy ekspluatatsii [State Standard 9.104–79. Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Paint coatings. Groups of operation conditions]. M.: Standartinform, 1979. 16 s.
19. GOST 9.407–84. Edinaya sistema zashchity ot korrozii i stareniya (ESZKS). Pokrytiya lakokrasochnyye. Metod otsenki vneshnego vida [Unified system of corrosion and ageing protection (USCAP). Paint coatings. Method of appearance rating]. M.: Standartinform, 1984. 40 s.
20. LeBozec N., Blandin N., Thierry D. Accelerated corrosion tests in the automotive industry: A comparison of the performance towards cosmetic corrosion // Materials and Corrosion. 2008. Vol. 59. No. 11. P. 889–894.
21. Kurs M.G., Laptev A.B., Kutyrev A.E., Morozova L.V. Issledovaniye korrozionnogo razrusheniya deformiruyemykh alyuminiyevykh splavov pri naturno-uskorennykh ispytaniyakh. Chast 1 [Investigation of corrosion failure of wrought aluminum alloys during field accelerated tests. Part 1] // Voprosy materialovedeniya. 2016. №1 (85). S. 116–126.
22. Kurs M.G. Metod rascheta integralnogo koeffitsiyenta korrozionnogo razrusheniya listov iz deformiruyemykh alyuminiyevykh splavov pri naturno-uskorennykh ispytaniyakh: avtoref. dis. ... kand. tekhn. nauk [The method of calculating the integral coefficient of corrosion failure of sheets of wrought aluminum alloys during field-accelerated tests: thesis abstracts, Cand. Sc. (Tech.)]. M., 2016. 22 s.
23. De Azevedo Alvarenga E., de Freitas Cunha Lins V. Atmospheric corrosion evaluation of electrogalvanized, hot-dip galvanized and galvannealed interstitial free steels using accelerated field and cyclic tests. // Surface & Coatings Technology. 2016. No. 306. P. 428–438.
24. Blanc C., Mankowsky G. Susceptibility to pitting corrosion of 6056 aluminium alloy // Corrosion science. 1997. Vol. 39. No. 5. P. 949–959.
25. Igonin T.N. Atmosfernaya korroziya uglerodistoy stali i tsinka (modelirovaniye i kartografirovaniye territorii Rossiyskoy Federatsii): avtoref. dis. … kand. khim. nauk [Atmospheric corrosion of carbon steel and zinc (modeling and mapping of the territory of the Russian Federation): thesis abstracts, Cand. Sc. (Chem.)]. M., 2012. 26 s.
26. Panchenko Y.M., Marshakov A.I. Long-term prediction of metal corrosion losses in atmosphere using a power-linear function // Corrosion Science. 2016. Vol. 109. P. 217–229.
27. Kutyrev A.E., Chesnokov D.V. Analiz dannykh po naturnym ispytaniyam alyuminiyevykh splavov i razrabotka kontseptsii ikh kompleksnykh korrozionnykh ispytaniy [Analysis of data on full-scale tests of aluminum alloys and development of the concept of their comprehensive corrosion tests] // III Mezhdunar. nauch.-tekhnich. konf. «Korroziya, stareniye i biostoykost materialov v morskom klimate» (Gelendzhik, 07 sent. 2018 g.). M., 2018. C. 80–96. 1 elektron. opt. disk.
28. Kutyrev A.E., Chesnokov D.V., Antipov V.V., Leshko S.S. Issledovaniye kinetiki mezhkristallitnoy korrozii alyuminiyevogo splava D16 pri yego anodnom rastvorenii [Investigation of the kinetics of intergranular corrosion of an aluminum alloy D16 during its anodic dissolution] // Fundamentalnye issledovaniya i posledniye dostizheniya v oblasti zashchity ot korrozii, stareniya i biopovrezhdeniy materialov i slozhnykh tekhnicheskikh sistem v razlichnykh klimaticheskikh usloviyakh: sb. dokl. nauch.-tekhnich. konf. (Gelendzhik, 14–15 iyul. 2016 g). M., 2016. S. 17. 1 elektron. opt. disk.
29. Evaluation of pitting corrosion // ASM Metals Handbook. Vol. 13A: Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection. 2003. P. 545–548.
30. Kutyrev A.E., Chesnokov D.V., Antipov V.V., Vdovin A.I. Razrabotka rastvora dlya naneseniya korrozionnykh porazheniy na alyuminiyevykh splavakh v galvanostaticheskom rezhime [The development of a solution for promotion of corrosion attack on aluminium alloys in a galvanostatic mode] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tekhnich. zhurn. 2018. №9 (69). St. 11. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: August 01, 2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-9-105-118.
31. Tkachenko E.A., Fridlyander J.N., Valkov V.J., Baratov V.I. The properties and structure of high-strength aluminium 1933 alloy forgings // Materials Science Forum. 1996. Vol. 217– 222. Part 3. P. 1819–1822.
32. Semenychev V.V. Korrozionnaya stoykost i svoystva alyuminiyevykh splavov aviatsionnogo naznacheniya v usloviyakh morskogo subtropicheskogo klimata: avtoref. dis. … kand. tekh. Nauk [Corrosion resistance and properties of aluminum alloys for aviation purposes in a marine subtropical climate: thesis abstracts, Cand. Sc. (Tech.)]. M., 2006. 26 s.
33. Douglas M. Grossman. More realistic tests for atmospheric corrosion // ASTM Standartization news. 1996. No. 4. P. 32–39.
34. Zhuk N.P. Kurs teorii korrozii i zashchity metallov [The course of the theory of corrosion and metal protection]. M.: Metallurgiya, 1976. 472 s.
35. Simpson C.H., Ray C.J., Skerry B.S. Accelerated Corrosion Testing of Industrial Maintenance Paints Using a Cyclic Corrosion Weathering Method // Journal of Protective Coatings and Linings. 1991. Vol. 8. No. 5. P. 28–36.
36. Mikhaylovskiy Yu.N. Atmosfernaya korroziya metallov i metody ikh zashchity [Atmospheric corrosion of metals and methods for their protection]. M: Metallurgiya, 1989. 102 s.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.