ПРИМЕНИМОСТЬ СУЛЬФАТНО-АММОНИЙНОГО ЭЛЕКТРОЛИТА КАДМИРОВАНИЯ С ДОБАВКОЙ ЦКН-04 ДЛЯ АВИАЦИОННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2016-0-12-12-12
УДК 621.357.7
А. А. Никифоров, К. Н. Смирнов, Д. В. Кравченко, Е. А. Архипов, Л. И. Закирова, С. С. Виноградов
ПРИМЕНИМОСТЬ СУЛЬФАТНО-АММОНИЙНОГО ЭЛЕКТРОЛИТА КАДМИРОВАНИЯ С ДОБАВКОЙ ЦКН-04 ДЛЯ АВИАЦИОННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

В сульфатно-аммонийном электролите кадмирования с добавкой ЦКН-04 определены диапазоны концентраций компонентов электролита, позволяющие получать светлые компактные кадмиевые покрытия на сложнопрофилированных деталях. Электролит обладает высокими рассеивающей (50–94%) и кроющей (92–95%) способностями, сравнимыми и порой превышающими такие же параметры у цианистых электролитов. С проведением регламентных корректировок электролит показывает высокую эксплуатационную стабильность и может быть применен в серийном производстве. Проведенные механические испытания показали, что технология нанесения кадмиевого покрытия из сульфатно-аммонийного электролита с добавкой ЦКН-04 не влияет на механические свойства сталей средней прочности типа 30ХГСА.

Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 17.2. «Шликерные, газодинамические и комбинированные покрытия для деталей из углеродистых сталей, в том числе высокопрочных» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») 

Ключевые слова: кадмирование, сульфатно-аммонийный электролит, добавка ЦКН-04, выход кадмия по току, рассеивающая способность, кроющая способность, механические свойства стали 30ХГСА, cadmium plating, sulfate-ammonium electrolyte, additive TsKN-04, current efficiency, scattering power, covering power, mechanical properties of steel 30kHGSА.

Введение

Дальнейшее развитие машиностроения и, в частности, авиастроения в России невозможно без создания новых материалов с кардинально улучшенными служебными характеристиками и технологий их переработки [1, 2]. В течение последних лет во ФГУП «ВИАМ» проведены комплексные исследования высокопрочных мартенситостареющих сталей с прочностью ˃1570 МПа, позволившие рекомендовать их для изготовления различных деталей авиационной техники [3, 4]. Сравнительные коррозионные испытания образцов из высокопрочных сталей без покрытий показали, что эти стали не могут быть применены без защиты от атмосферной коррозии [5–7].

Основным видом покрытий, применяемым для защиты от коррозии стальных деталей в изделиях авиационной техники, эксплуатируемых во всеклиматических условиях, является кадмиевое покрытие. Вследствие высокой токсичности соединений кадмия необходима его замена [8]. Многие годы в стране и, в частности, во ФГУП «ВИАМ» велись работы по замене кадмиевого покрытия [9–14]. Разработанные покрытия приближаются по защитной способности к кадмиевым покрытиям. Отсутствие сравнительных данных по другим свойствам покрытий и некоторое усложнение технологии их нанесения препятствуют широкому внедрению альтернативных кадмиевому покрытий. Поэтому в настоящее время кадмиевое покрытие в авиа- и судостроительной, военной технике, ответственной автоматике и некоторых других отраслях промышленности используется в качестве основного антикоррозионного покрытия. Это обусловлено сочетанием таких уникальных свойств кадмиевых покрытий, как высокая пластичность, способность к пайке после длительного хранения, хорошая защитная способность в сочетании с высокой (по сравнению с цинковыми покрытиями) коррозионной устойчивостью, особенно во влажном морском климате, а также снижение разности электродных потенциалов между медными деталями и сопрягаемыми с ними деталями из алюминия и коррозионностойкой стали [15].

Осаждение кадмия обычно сопровождается разрядом ионов водорода с последующим наводороживанием стальной основы. Внедрение водорода в кристаллическую решетку стали снижает механическую прочность и упругие характеристики покрытых деталей [16]. В связи с чем обязательно проведение обезводороживающей термической обработки изделий сразу после нанесения кадмиевого покрытия при температуре
200–230°С в течение нескольких часов в зависимости от типа обрабатываемой стали [15, 17].

В научно-технических литературных источниках, как правило, указывают выход по току кадмия ~100% (имея ввиду, что из-за высокого перенапряжения водорода на катоде происходит преимущественный разряд ионов кадмия), однако по данным исследователей работы [18] наводороживание стали происходит главным образом через поры покрытия: ионы водорода проникают через поры и разряжаются на поверхности железа, перенапряжение выделения водорода на котором мало по сравнению с перенапряжением на кадмии, что создает условия для снижения механических характеристик материала основы.

Промышленное применение нашли сульфатные, хлористо-аммонийные, сульфатно-аммонийные, цианистые, пирофосфатные, а также электролиты на основе органических и смешанных лигандов (трилон Б, ПЭПА) [19]. В авиастроении используются цианистые, хлористо-аммонийные и сульфатно-аммонийные электролиты.

Цианистый электролит кадмирования имеет более высокую рассеивающую способность по сравнению с другими электролитами. В этом электролите рекомендуется кадмировать детали сложной конфигурации, а также стальные детали, изготовленные методом литья. Недостатком цианистого электролита является его токсичность и значительное наводороживание стали при кадмировании.

Хлористо-аммонийный электролит кадмирования прост по составу и устойчив в работе, рассеивающая способность этого электролита ниже цианистого. Хлористо-аммонийный электролит кадмирования является малонаводороживающим. При применении этого электролита стандартные механические свойства стали практически не изменяются.

Одним из наиболее перспективных для применения в промышленности бесцианистых электролитов кадмирования является сульфатно-аммонийно-уротропиновый электролит с диспергатором НФ. Он обладает более высокой рассеивающей способностью по сравнению с хлористо-аммонийным электролитом и позволяет осаждать гладкие светлые мелкокристаллические покрытия даже на сложнопрофилированных изделиях. При кадмировании в этом электролите сталь наводороживается в меньшей степени, чем в цианистом, но он имеет ряд недостатков: сложность состава, зависимость качества покрытия от качества диспергатора НФ, плохая растворимость применяемых в этом электролите смачивателей ОП-7 или ОС-20, темные покрытия в области низких плотностей тока.

Вместе с тем все приведенные в технической литературе бесцианистые электролиты кадмирования сильно уступают цианистым в первую очередь по кроющей способности.

Данная работа направлена на исследование свойств сульфатно-аммонийного электролита кадмирования с добавкой ЦКН-04, имеющего при определенных условиях эксплуатационные характеристики, не уступающие характеристикам цианистых электролитов, с целью определения применимости его в самолетостроении.

 

Материалы и методы

Для выполнения работы использовали образцы из стали 30ХГСА с пределом прочности σв=1450±50 МПа.

Все электролиты и вспомогательные растворы готовили с применением дистиллированной воды по ГОСТ 6709 путем последовательного растворения расчетного количества соответствующих химических реактивов квалификации не ниже «ч.».

Покрытия наносили в гальваностатическом режиме с помощью стабилизированного источника питания Б5-47. Катодный выход по току кадмия определяли по разнице масс образца после и до нанесения покрытия толщиной не менее 10 мкм.

Рассеивающую способность (РС) электролитов определяли согласно ГОСТ 9.309 в щелевой ячейке Молера.

При изучении кроющей способности (КС) электролитов применяли две методики [20]. По первой методике (метод 1) электроосаждение кадмия проводили в угловой ячейке Хулла на медные катодные пластины в течение не более 10 мин при токовой нагрузке 1,0 А. В процессе электроосаждения визуально фиксировали время образования сплошного слоя кадмия в области низких катодных плотностей тока. Кроме того, оценивали внешний вид покрытия. По второй методике (метод 2) осаждение кадмия проводили на стальную пластину шириной 20 и длиной 150 мм, согнутую пополам таким образом, чтобы внутренний зазор составлял 1±0,5 мм. Режим осаждения: 1 А/дм2 в течение 30 мин. Для осмотра пластину разгибали; критерием оценки КС являлось процентное отношение площади внутренней поверхности образца, покрытой кадмием, к общей внутренней поверхности.

Диапазон осаждения качественных покрытий определяли при помощи угловой ячейки Хулла с применением медных тест-пластин. Тестирование проводили в течение 10 мин при токовой нагрузке 1 А. После осаждения покрытия пластину промывали, высушивали и подвергали визуальному осмотру.

Определение толщины покрытия осуществляли неразрушающим методом с помощью толщиномера Elcometr 456 по ГОСТ 9.302.

Испытания для определения механических свойств образцов проводили на испытательной машине Zwick/Roell Z100 по ГОСТ 1497.

Исследования наводороживания стальной основы путем определения склонности образцов с покрытиями к замедленному хрупкому разрушению (ЗХР) на образцах с надрезами выполнены при статическом нагружении на машинах ZST 3/3 (3000 кг) при напряжении, равном 80–70% от предела прочности при разрыве образцов с надрезами

 

Результаты и обсуждение

В присутствии добавки ЦКН-04 в количестве 10 мл/л и при содержании сернокислого аммония 200 г/л при варьировании концентрации сернокислого кадмия показано, что при ее уменьшении ˂35 г/л существенно снижается допустимая катодная плотность тока осаждения качественных покрытий, т. е. при ˃0,8–1,0 А/дм2 начинается активное выделение водорода, покрытие осаждается темное и мажущееся. Кроющая способность электролита при этом остается высокой. Повышение концентрации сернокислого кадмия ˃60 г/л приводит к снижению КС – в области низких плотностей тока (˂0,2 А/дм2) наблюдается непрокрытие. Таким образом, допустимым диапазоном концентрации сернокислого кадмия в электролите можно считать 35–60 г/л.

Изменение концентрации сернокислого аммония (в присутствии добавки ЦКН-04 в количестве 10 мл/л и при содержании сернокислого кадмия 50 г/л) показало, что ее уменьшение ˂180 г/л снижает КС электролита. При плотностях тока ˂0,3 А/дм2 покрытие отсутствует. Увеличение содержания сернокислого аммония ˃260 г/л приводит к частичной коагуляции добавки ЦКН-04 и началу кристаллизации основных компонентов. Таким образом, допустимым диапазоном концентрации сернокислого аммония в электролите можно считать 180–260 г/л.

Кроме того, результаты исследования показали, что высокое содержание кадмия при низком содержании сернокислого аммония приводит к существенному снижению кроющей и рассеивающей способности электролита даже в присутствии добавки ЦКН-04. Хорошие показатели КС и РС достигаются при весовых соотношениях сернокислого аммония к сернокислому кадмию (в пересчете на кристаллогидрат) не ниже чем 4:1.

Содержание добавки ЦКН-04 оказывает влияние на КС электролита и качество получаемых покрытий. При ее концентрации ˂7 мл/л покрытие отсутствует при плотностях тока ˂0,2 А/дм2, при этом оно становится темным, с коричневатым оттенком; на высоких плотностях тока (˃1,5 А/дм2) наблюдается подгар покрытия. При введении добавки ЦКН-04 в количестве ˃15 мл/л она частично коагулирует и выпадает в виде коричневатого осадка. Таким образом, допустимым диапазоном концентрации добавки ЦКН-04 в электролите можно считать 7–15 мл/л.

В качестве смачивающей добавки, способствующей улучшению внешнего вида кадмиевого покрытия (особенно на труднодоступных участках), в сульфатно-аммонийных электролитах рекомендуются неионогенные ПАВ (поверхностно-активные вещества) – например ОП-7, ОП-10 и ОС-20. Однако указанные ПАВ плохо растворяются не только в известных, но и в исследуемом электролитах и уже при невысоких концентрациях коагулируют и налипают на детали. Для замены известных ПАВ использовали добавку ЦКН-04С, которая неограниченно смешивается с исследуемым электролитом, не вызывая коагуляции каких-либо компонентов, однако при концентрации ее ˃10 мл/л подавляется действие добавки ЦКН-04, в результате чего покрытия становятся матовыми. При содержании ˂5 мл/л добавки ЦКН-04С она не оказывает достаточно заметного действия. В диапазоне концентраций от 5 до 10 мл/л добавка ЦКН-04С улучшает качество покрытия с кадмием в области низких катодных плотностей тока и несколько повышает предельно допустимую катодную плотность тока (на ~15–20%), при этом значения катодных выходов по току практически не изменяются, а КС и РС по металлу остаются на высоком уровне. Замечено также, что присутствие добавки ЦКН-04С благоприятно сказывается на качестве кадмиевых покрытий, наносимых из сульфатно-аммонийных электролитов (в том числе и исследуемого) после длительной эксплуатации, загрязненных продуктами химических и электрохимических превращений добавок и примесями ионов посторонних металлов (железа, цинка, меди). Таким образом, допустимым диапазоном концентрации добавки ЦКН-04С в электролите можно считать 5–10 мл/л.

Температура электролита оказывает влияние на его технологические характеристики. В электролите со средними значениями концентраций всех компонентов при температуре ˂18°С существенно снижается РС по металлу и падает КС. Повышение температуры ˃35°С вызывает матовость и шероховатость кадмиевых покрытий – вероятно, в результате десорбции органических добавок. Таким образом, допустимым диапазоном температуры электролита можно считать 18–35°С.

Исследования зависимости выхода кадмия по току от катодной плотности тока проведены для электролитов с минимальным и максимальным содержанием компонентов в пределах рекомендуемого диапазона при рН=4 и температуре электролита 25°С (рис. 1). В электролите с минимальной концентрацией компонентов наблюдается более сильный спад выхода кадмия по току с ростом катодной плотности тока, чем для электролита с максимальной концентрацией компонентов. При этом для второго электролита верхний предел плотности тока, при котором осаждаются светлые покрытия, составляет 2,5 А/дм2, в то время как в первом электролите уже при плотности тока 1,25 А/дм2 осаждается темное покрытие.

 

Рис. 1. Зависимость выхода кадмия по току от катодной плотности тока для электролитов с минимальным (1) и максимальным (2) содержанием компонентов в пределах рекомендуемого диапазона при рН=4 и температуре электролита 25°С

 

Для электролита с оптимальным содержанием компонентов проведены исследования зависимости катодного выхода кадмия по току от рН (рис. 2) и температуры (рис. 3) электролита.

 

 

Рис. 2. Зависимость выхода кадмия по току от рН электролита с оптимальным содержанием компонентов при катодной плотности тока 1 А/дм2 и температуре электролита 25°С

 

 

Рис. 3. Зависимость выхода кадмия по току от температуры электролита с оптимальным содержанием компонентов при катодной плотности тока 1 А/дм2 и рН=4

 

Исследование влияния рН электролита на процесс осаждения кадмия показало, что в электролите со средними значениями концентраций всех компонентов при рН˂3 существенно снижается катодный выход по току кадмия даже при низких плотностях тока, а при рН˃5 сужается диапазон осаждения качественных покрытий – при низких плотностях тока покрытия становятся более темными, а при высоких – наблюдается сильный подгар вплоть до образования черных губчатых осадков. Таким образом, допустимым диапазоном рН электролита можно считать 3–5 ед. При температуре электролита ˂20°С резко снижается катодный выход по току, а при температуре электролита 40°С осаждаются темные и шероховатые кадмиевые покрытия.

Исследования зависимости РС электролита кадмирования от катодной плотности тока (рис. 4) проведены для электролитов с минимальным, максимальным и средним оптимальным содержанием компонентов. Характер хода кривых зависимости РС от плотности тока определяется зависимостью катодного выхода по току от плотности тока, представленной на рис. 4: при увеличении плотности тока до 1 А/дм2 выход кадмия по току падает более интенсивно, чем при плотности тока ˃1 А/дм2, а при увеличении плотности тока ˃1,25 А/дм2 выход кадмия практически не меняется, что и объясняет снижение РС электролита при таких плотностях тока.

 

Рис. 4. Зависимость рассеивающей способности от катодной плотности тока для электролитов с минимальным (1), максимальным (2) и средним оптимальным (3) содержанием компонентов в пределах рекомендуемого диапазона при рН=4 и температуре электролита 25°С

 

Исследования кроющей способности электролита кадмирования проведены для электролитов с минимальным (1), максимальным (2) и средним оптимальным (3) содержанием компонентов. Результаты исследования представлены в табл. 1. Для сравнения представлены данные по КС для цианистого электролита [21].

 

Таблица 1

Кроющая способность электролитов кадмирования

Электролит

Температура
электролита, °С

рН

Кроющая способность по методу

Качество

покрытия

1 (в с)

2 (в %)

1

20

4

<3

92

Светлое

гладкое

25

<3

94

30

<3

94

2

20

4

<3

94

Светлое

гладкое

25

<3

95

30

<3

95

3

20

4

<3

95

Светлое

гладкое

25

<3

95

30

<3

95

Цианистый*

20

>10

<3

92

Светлое

полублестящее

* Состав, г/л: 30 CdO; 100 NaCN; 50 Na2SO4; 1 NiSO4; 30 NaOH.

 

При наличии в составе сульфатно-аммонийного электролита кадмирования добавки ЦКН-04 его КС несколько превосходит КС цианистого электролита кадмирования, а покрытия остаются светлыми даже при достижении толщины 12 мкм.

Высокую КС сульфатно-аммонийного электролита кадмирования с добавкой ЦКН-04 можно проиллюстрировать на конкретном примере кадмирования сложнопрофилированной детали «бугель» (рис. 5). Для нее требуется наличие покрытия в нескругленных прямых углах внутри двух боковых отверстий (точка 2) и покрытие толщиной не менее 2 мкм на дне этих отверстий (точка 3). Кроме того, недопустимо наличие контактного следа от подвеса (точка 4). При кадмировании в хлоридно-аммонийном электролите кадмирования отсутствие контактного пятна и прокрытие дна отверстий осуществляется путем перевешивания детали с переворотом на 180 град в процессе нанесения покрытия. Прокрытие углов при этом возможно только при кратковременном введении в отверстия дополнительных анодов с толчком тока.

 

 

Рис. 5. Деталь «бугель» с кадмиевым покрытием (14 – критические точки – см. текст)

 

В исследуемый электролит эту деталь помещали на медном крючке, пропущенном через среднее отверстие, с двумя точками контакта (точки 4) – отверстием вверх под углом ~20 град. Нанесение покрытия осуществляли при средней по суммарной площади плотности тока 0,8 А/дм2 в одном положении. После нанесения покрытия его толщина на внешней поверхности детали колеблется в пределах 9–12 мкм (в точке 1 толщина 12 мкм), углы (точка 2) прокрыты, толщина покрытия на дне глухого отверстия (точка 3) составляет 4 мкм, контактное пятно отсутствует (точка 4).

Проведенные исследования работоспособности сульфатно-аммонийного электролита кадмирования с добавкой ЦКН-04 показали его высокую работоспособность: после пропускания через электролит количества электричества 400 А∙ч/л с корректировкой рН и при содержании добавки ЦКН-04 основные параметры электролита (КС, РС и выход кадмия по току) практически не изменились.

Главным фактором, ухудшающим механические свойства сталей, является их наводороживание как в операциях подготовки поверхности сталей, так и при нанесении покрытия [16, 17]. Наводороживание сталей вызывает уменьшение их пластичности при кратковременном разрыве и снижение длительной прочности. Такое изменение механических свойств принято называть водородной хрупкостью.

Для изучения влияния технологии нанесения кадмиевого покрытия из сульфатно-аммонийного электролита с добавкой ЦКН-04 на механические свойства стали 30ХГСА на образцы наносили кадмиевое покрытие толщиной 15 мкм при плотности тока 1,25 А/дм2. Обезводороживание образцов с кадмиевым покрытием осуществляли в сушильном шкафу при температуре 200°С в течение 2 и 4 ч.

Проведены также испытания образцов с кадмиевым покрытием, нанесенным из сульфатно-аммонийного электролита с добавкой ЦКН-04 в присутствии добавки ЦКН-04С в количестве 10 мл/л. Кадмиевое покрытие наносили толщиной 15 мкм при плотности тока 1,25 А/дм2. Обезводороживание образцов с кадмиевым покрытием осуществляли в сушильном шкафу при температуре 200°С в течение 2 ч.

Изменение механических свойств образцов из стали 30ХГСА после проведения термообработки представлено в табл. 2. Установлено, что процесс гальванического нанесения кадмиевого покрытия толщиной до 15 мкм с последующим обезводороживанием в течение 2–4 ч не оказывает существенного влияния на прочностные (σв, σ0,2) и пластические (δ5, ψ) характеристики стали 30ХГСА с пределом прочности σв=1079–1275 МПа.

 

Таблица 2

Механические свойства образцов из стали 30ХГСА после проведения термообработки

Условный номер

образца

Режим обезводороживания

Диаметр

образца, мм

Условный предел

текучести

Предел

прочности при растяжении

Относительное

удлинение δ

Относительное сужение ψ

МПа

%

Без покрытия

1

Без обезводороживания

5,00

1030

1130

14,5

55,0

2

5,00

1030

1130

15,0

55,5

3

4,99

1020

1140

16,0

56,0

С кадмиевым покрытием из электролита с ЦКН-04

4

200°С, 2 ч

4,98

1030

1130

15,0

56,0

5

5,01

1020

1130

14,5

56,0

6

5,01

1020

1120

15,0

56,0

7

200°С, 4 ч

5,00

1030

1130

15,0

57,0

8

5,00

1020

1130

15,0

56,0

9

5,00

1020

1130

15,0

56,0

С кадмиевым покрытием из электролита с ЦКН-04 и ЦКН-04С

10

200°С, 2 ч

5,02

1020

1120

15,0

56,0

11

5,02

1010

1120

16,5

57,0

12

5,01

1020

1120

17,0

57,0

 

Замедленное хрупкое разрушение (ЗХР) высокопрочных стальных изделий с концентраторами напряжений является одним из наиболее опасных видов хрупкого разрушения, поскольку проявляется в результате длительного действия статических нагрузок и происходит, как правило, внезапно при номинальных напряжениях ниже предела текучести [22]. Ранее установлено, что этот вид разрушения преимущественно реализуется в высокопрочных сталях, содержащих мартенсит: мартенситных, мартенситостареющих и метастабильных аустенитных сталях [23].

Проведены испытания на склонность к ЗХР при нагрузке равной 0,8 , и базе испытания 480 ч. Испытания проводили на круглых стальных образцах из углеродистой стали 30ХГСА с искусственным концентратором напряжения (надрезом) с нанесенным кадмиевым покрытием толщиной 15 мкм после обезводороживания при температуре 200°С в течении 2 и 4 ч. Результаты испытаний представлены в табл. 3.

Таблица 3

Результаты испытаний на склонность к замедленному хрупкому разрушению

Вид покрытия

(режим обезводороживания)

0,8 , МПа

Площадь
сечения, мм2

Нагрузка,

кгс

Время до

разрушения, ч

Кд15.хр

(200°С, 2 ч)

1336

16,3

2175

550

1336

16,0

2150

550

1336

16,2

2165

550

Кд15.хр

(200°С, 4 ч)

1336

16,3

2165

550

1336

16,3

2175

550

1336

16,2

2165

550

 

В результате испытаний на склонность к ЗХР установлено, что базу испытаний 480 ч выдержали образцы из стали 30ХГСА с кадмиевым покрытием после обезводороживания при температуре 200°С и в течение 2 и 4 ч.

 

Заключения

Результаты проведенных лабораторных исследований показали, что сульфатно-аммонийный электролит кадмирования с добавкой ЦКН-04 позволяет наносить качественные покрытия с кадмием на сложнопрофилированные изделия с высокими рассеивающей и кроющей способностями, имеет высокую эксплуатационную стабильность и может быть применен для кадмирования сложнопрофилированных  деталей в серийном производстве.

Для улучшения внешнего вида кадмиевых покрытий в области низких катодных плотностей тока и уменьшения влияния вредных примесей допускается введение в электролит добавки ЦКН-04С.

На основании проведенных механических испытаний установлено, что технология нанесения кадмиевого покрытия из сульфатно-аммонийного электролита с добавкой ЦКН-04 не влияет на механические свойства сталей средней прочности типа 30ХГСА.

Разработана технологическая рекомендация ТР1.2.2504–2015 «Процесс кадмирования деталей из углеродистой стали средней прочности» из сульфатно-аммонийного электролита кадмирования с добавкой ЦКН-04.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Каблов Е.Н. Материалы для изделия «Буран» – инновационные решения формирования шестого технологического уклада // Авиационные материалы и технологии. 2013. №S1. С. 3–9.
3. Маркова Е.С., Покровская Н.Г., Шалькевич А.Б., Громов В.И. Мартенситостареющие стали – новые перспективные материалы для валов ГТД // Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 81–84.
4. Иванов Е.В. Создание износостойких и антифрикционных материалов и покрытий для космического корабля «Буран» // Авиационные материалы и технологии. 2013. №S1. С. 142–151.
5. Каблов Е.Н., Кириллов В.Н., Жирнов А.Д., Старцев О.В., Вапиров Ю.М. Центры для климатических испытаний авиационных ПКМ // Авиационная промышленность. 2009. №4. С. 36–46.
6. Каблов Е.Н., Старцев О.В., Медведев И.М., Панин С.В. Коррозионная агрессивность приморской атмосферы. Ч. 1. Факторы влияния (Обзор) // Коррозия: материалы, защита. 2013. №12. С. 6–18.
7. Каблов Е.Н., Старцев О.В., Медведев И.М. Обзор зарубежного опыта исследований коррозии и средств защиты от коррозии // Авиационные материалы и технологии. 2015. №2 (35). С. 76–87. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-2-76-87.
8. Виноградов С.С. Экологически безопасное гальваническое производство. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Глобус, 2002. 352 с.
9. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. Л.: Машиностроение, 1986. 112 с.
10. Таранцева К.Р., Николотов А.Д. Электроосаждение сплава олово-цинк из стабилизированного пирофосфатного электролита как альтернатива кадмиевому покрытию // Коррозия: материалы, защита. 2014. №3. С. 27–30.
11. Целуйкин В.Н., Корешкова А.А. О коррозионных свойствах композиционных покрытий цинк–углеродные нанотрубки // Коррозия: материалы, защита. 2014. №3. С. 31–34.
12. Виноградов С.С., Губенкова О.А., Мамонтова Н.Н., Никифоров А.А., Балахонов С.В. Свойства модифицированного цинкового покрытия // Коррозия: материалы, защита. 2015. №3. С. 24–30.
13. Каримова С.А., Павловская Т.Г. Разработка способов защиты от коррозии конструкций, работающих в условиях космоса // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №4. Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 16.05.2016).
14. Виноградов С.С., Никифоров А.А., Балахонов С.В. Замена кадмия. Этап 1. Повышение защитной способности цинковых покрытий: термоиммерсионное и модифицированное покрытия // Авиационные материалы и технологии. 2015. №4 (37). С. 53–60. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-4-53-60.
15. Вайнер Я.В., Дасоян М.А. Технология электрохимических покрытий. М.: Машгиз, 1962. 468 с.
16. Максимчук В.Н., Половников С.П. Водородное растрескивание высокопрочных сталей после нанесения гальванохимических покрытии. М.: Энергоатомиздат, 2002. 320 с.
17. Белоглазов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во ЛГУ, 1975. 412 с.
18. Максимчук В.Н., Максимчук Е.В. Проникновение водорода через сталь при кадмировании с подслоями // Электрохимия. 1977. Т. XIII. Вып. II. С. 1646–1652.
19. Кудрявцев Н.Т. Электрохимические покрытия металлами. М.: Химия, 1979. 352 с.
20. Смирнов К.Н., Архипов Е.А., Кравченко Д.В. К вопросу о кроющей способности электролитов // Гальванотехника и обработка поверхности. 2015. Т. 23. №3. С. 30–34.
21. Смирнов К.Н., Кравченко Д.В., Архипов Е.А. Кроющая способность электролитов кадмирования // Гальванотехника и обработка поверхности. 2013. Т. 21. №4. С. 30–32.
22. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974. 245 с.
23. Коррозионное растрескивание металлов / под общ. ред. В.В. Романова. М.: Машгиз, 1960. 186 с.
1. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Kablov E.N. Materialy dlya izdeliya «Buran» – innovacionnye resheniya formirovaniya shestogo tehnologicheskogo uklada [Materials for «Buran» spaceship – innovative solutions of formation of the sixth technological mode] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №S1. S. 3–9.
3. Markova E.S., Pokrovskaya N.G., Shalkevich A.B., Gromov V.I. Martensitostareyushhie stali – novye perspektivnye materialy dlya valov GTD // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 81–84.
4 Ivanov E.V. Sozdanie iznosostojkih i antifrikcionnyh materialov i pokrytij dlja kosmicheskogo korablja «Buran» [Creation of wearproof and antifriction materials and coverings for the «Buran» spacecraft] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №S1. S. 142–151.
5. Kablov E.N., Kirillov V.N., Zhirnov A.D., Starcev O.V., Vapirov Yu.M. Centry dlya klimaticheskih ispytanij aviacionnyh PKM [The centers for climatic tests of aviation PCM] // Aviacionnaya promyshlennost. 2009. №4. S. 36–46.
6. Kablov E.N., Starcev O.V., Medvedev I.M., Panin S.V. Korrozionnaya agressivnost primorskoj atmosfery. Ch. 1. Faktory vliyaniya (Obzor) [Corrosion aggression of the seaside atmosphere. P.1. Factors of influence (Overview)] // Korroziya: materialy, zashhita. 2013. №12. S. 6–18.
7. Kablov E.N., Startsev O.V., Medvedev I.M. Obzor zarubezhnogo opyta issledovanij korrozii i sredstv zashhity ot korrozii [Review of international experience on corrosion and corrosion protection] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №2 (35). S. 76–87. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-2-76-87
8. Vinogradov S.S. Ekologicheski bezopasnoe galvanicheskoe proizvodstvo. 2-e izd., pererab. i dop. [Ecologically safe galvanic production. 2nd ed., rev. and add.] . M.: Globus, 2002. 352 s.
9. Vyacheslavov P.M. Elektroliticheskoe osazhdenie splavov [Electrolytic deposition of alloys]. L.: Mashinostroenie, 1986. 112 s.
10. Taranceva K.R., Nikolotov A.D. Elektroosazhdenie splava olovo-cink iz stabilizirovannogo pirofosfatnogo elektrolita kak alternativa kadmievomu pokrytiyu [Alloy electrosedimentation tin-zinc from the stabilized pirofosfatny electrolit as alternative to cadmic covering] // Korroziya: materialy, zashhita. 2014. №3. S. 27–30.
11. Celujkin V.N., Koreshkova A.A. O korrozionnyh svojstvah kompozicionnyh pokrytij cink–uglerodnye nanotrubki [About corrosion properties of composition coverings zinc – carbon nanotubes] // Korroziya: materialy, zashhita. 2014. №3. S. 31–34.
12. Vinogradov S.S., Gubenkova O.A., Mamontova N.N., Nikiforov A.A., Balahonov S.V. Svojstva modificirovannogo cinkovogo pokrytiya [Properties of the modified zinc coating] // Korroziya: materialy, zashhita. 2015. №3.
S. 24–30.
13. Karimova S.A., Pavlovskaya T.G. Razrabotka sposobov zashhity ot korrozii konstrukcij, rabotajushhih v usloviyah kosmosa [Development of ways of corrosion protection of the designs working in the conditions of space] // Trudy VIAM: electron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №4. St. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: May 16, 2016).
14. S.S. Vinogradov, A.A. Nikiforov, S.V. Balakhonov Zamena kadmija. Etap 1. Povyshenie zashhitnoj sposobnosti cinkovyh pokrytij: termoimmersionnoe i modificirovannoe pokrytija
[Cadmium replacement. Part 1. Improving of protective property of zinc coatings: thermo-immersed and modified coatings] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №4. S. 53–60. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-4-53-60.
15. Vajner Ya.V., Dasoyan M.A. Tehnologiya elektrohimicheskih pokrytij [Technology of electrochemical coatings]. M.: Mashgiz, 1962. 468 s.
16. Maksimchuk V.N., Polovnikov S.P. Vodorodnoe rastreskivanie vysokoprochnyh stalej posle naneseniya galvanohimicheskih pokrytii [Hydrogen assisted cracking high-strength steel after drawing galvanic chemical covering]. M.: Energoatomizdat, 2002. 320 s.
17. Beloglazov S.M. Navodorozhivanie stali pri elektrohimicheskih processah [Steel hydrogen saturation at electrochemical processes]. L.: Izd-vo LGU, 1975. 412 s.
18. Maksimchuk V.N., Maksimchuk E.V. Proniknovenie vodoroda cherez stal pri kadmirovanii s podsloyami [Hydrogen penetration through steel at cadmium plating with intermediate layers] // Elektrohimiya. 1977. T. XIII. Vyp. II. S. 1646–1652.
19. Kudryavcev N.T. Elektrohimicheskie pokrytiya metallami [Electrochemical coatings metals]. M.: Himiya, 1979. 352 s.
20. Smirnov K.N., Arhipov E.A., Kravchenko D.V. K voprosu o kroyushhej sposobnosti elektrolitov [To question of covering ability of electrolits] // Galvanotehnika i obrabotka poverhnosti. 2015. T. 23. №3. S. 30–34.
21. Smirnov K.N., Kravchenko D.V., Arhipov E.A. Kroyushhaya sposobnost elektrolitov kadmirovaniya [Covering ability of electrolits of cadmium plating] // Galvanotehnika i obrabotka poverhnosti. 2013. T. 21. №4. S. 30–32.
22. Azhogin F.F. Korrozionnoe rastreskivanie i zashhita vysokoprochnyh stalej [Corrosion cracking and protection high-strength staly]. M.: Metallurgiya, 1974. 245 s.
23. Korrozionnoe rastreskivanie metallov / pod obshh. red. V.V. Romanova [Corrosion cracking of metals / gen. ed. by V.V. Romanov]. M.: Mashgiz, 1960. 186 s.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.