Articles

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2022-0-4-32-41
УДК 669.018.95
Lutsenko A.N., Efimochkin I.Yu., Moiseeva N.S.
ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ МОЛИБДЕНА ПОСЛЕ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ

Рассмотрено влияние одностороннего высокотемпературного нагрева на структуру и фазовый состав поверхности металлического композиционного материала на основе молибдена, упрочненного дисперсными частицами оксида Al2O3. Температура воздействия находилась в диапазоне от 1300 до 2050 °С. С применением растровой электронной микроскопии проведен анализ микроструктуры, методом рентгеноспектрального микроанализа определен локальный элементный состав, а методом рентгеноструктурного анализа исследован фазовый состав поверхности образцов в исходном состоянии и после высокотемпературного нагрева.

Ключевые слова: металлический композиционный материал, высокотемпературный композиционный материал на основе молибдена, высокотемпературный нагрев, микроструктура, локальный элементный состав, фазовый состав, искровое плазменное спекание, metal composite material, high-temperature molybdenum based composite, high temperature heating, microstructure, local element composition, phase composition, spark plasma agglomeration

Введение

В настоящее время значительная часть аэрокосмических материалов работает при одновременном воздействии химически активной среды, высоких тепловых и механических нагрузок. Такие условия приводят к ухудшению теплозащитных и прочностных свойств материала. Одним из направлений современных исследований в области создания новых материалов является поиск и разработка перспективных керамических и композиционных материалов для работы в экстремальных условиях эксплуатации при температурах ˃1600 °С. Такие материалы смогут работать при температурах выше рабочих температур, характерных для традиционных никелевых и титановых жаропрочных сплавов.

Материалы, способные работать при повышенных температурах, должны обладать следующим комплексом свойств:

– высокая температура плавления и фазовая стабильность в широком диапазоне температур, высокая окислительная устойчивость;

– высокая теплопроводность материала, способствующая отводу тепла от сильноперегретых областей материала;

– высокая прочность, в том числе при рабочих температурах. Материал также должен работать в коррозионно-активной среде, которая создается за счет продуктов сгорания топлива, при высоких температурах [1].

Молибден и его современные малолегированные сплавы, являющиеся однофазными и представляющие собой твердые растворы молибдена с элементами IV и V групп Периодической системы химических элементов (танталом, ниобием, цирконием, титаном и др.), обладают высокими жаростойкостью и жаропрочностью, поэтому используются в конструкциях, работающих при повышенных температурах [2–4].

Молибденовые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в расплавах щелочных металлов и в их пара́х, поэтому их применяют в силовых установках космических аппаратов [5, 6].

Эксплуатационные свойства, в частности жаропрочность, однофазных сплавов на основе молибдена можно повысить традиционным путем – за счет легирования, а также благодаря использованию специальных технологических приемов при деформации материала [7, 8]. Однако имеются существенные ограничения, связанные с низкой деформируемостью молибденовых сплавов [9]. При этом бόльшая часть элементов, которые могли бы использоваться для легирования молибдена с целью повышения прочностных характеристик, охрупчивают его [5, 6].

Существенным недостатком молибдена и его сплавов, который ограничивает их применение в высокотемпературных установках, является низкая стойкость к окислению [6]. Оксид молибдена (MoO3), образующийся в окислительной среде, при температуре ˃593,3 °С обладает высоким давлением насыщенного пара и сублимирует с высокой скоростью [10, 11]. Поверхность изделий нуждается в защите от окисления, поэтому в отдельных конструкциях сплавы на основе молибдена используют с покрытием.

Стойкость материала к окислению может быть повышена при введении в состав компонентов, образующих при окислении вязкие стекла, которые препятствуют диффузии кислорода в более глубокие слои материала.

Весьма перспективным материалом, способным работать в экстремальных условиях эксплуатации, является материал на основе силицидов молибдена с высокой температурой плавления. Силициды молибдена характеризуются высокими температурой плавления и прочностью, хорошим сопротивлением ползучести и высокой окислительной стойкостью при повышенных сопротивлениях. Высокая стойкость к окислению связана с образованием боросилицида молибдена (Mo5SiB2), который способствует образованию сплошного вязкого боросиликатного слоя, имеющего самовосстанавливающие свойства [12].

После соответствующей обработки такие сплавы проявляют механические свойства, сопоставимые со свойствами аналогичных сплавов на основе молибдена, и при этом характеризуются достаточно высокой стойкостью к окислению при повышенных температурах (815,6–1371,1 °С) [13]. Такое сочетание механических свойств и стойкости к окислению позволяет использовать эти материалы в конструкциях, предназначенных для эксплуатации при высоких температурах.

Наряду с применяемыми в настоящее время для изготовления работающих при высоких температурах деталей сплавами на основе молибдена может быть использован металлический композиционный материал (МКМ) на основе Mo, упрочненный дисперсными частицами оксида Al2O3, который также отвечает указанным ранее требованиям [13]. Оксид Al2O3 в мелкодисперсной форме не только повышает жаропрочность, но и значительно улучшает пластичность сплава. Металлический композиционный материал на основе молибдена в основном производят методами порошковой металлургии: исходные металлические порошки получают путем механического легирования. Далее порошки консолидируют прессованием и спеканием, горячим изостатическим прессованием, экструзией или другими способами [3, 14].

В результате агрессивного воздействия на материал химически активной среды происходит катастрофическое снижение теплозащитных свойств. Основной механизм разрушения теплозащитных свойств – окисление поверхности материала. При совместном воздействии тепловых и механических нагрузок происходят эрозия материала, а также его сублимация, оплавление и испарение за счет сил трения и градиента давления. Результатом такого воздействия являются унос продуктов деструкции и потеря массы материала, а также снижение теплозащитных свойств.

Натурные испытания образцов для оценки перспективных материалов – один из основных этапов в разработке аппаратов, но чрезвычайно затратный и сложный в организации. Поэтому наиболее простым вариантом, позволяющим осуществлять оценку окислительной и абляционной стойкости материалов, является применение различных установок, имитирующих условия полета, например воздействие пламенем горелки, высокотемпературные камерные печи, высокотемпературные аэродинамические трубы и т. д.

Цель данной работы – исследование влияния одностороннего высокотемпературного нагрева на изменение структурно-фазового состояния поверхности МКМ на основе молибдена, проведение оценки изменения фазового состава и образования защитного поверхностного слоя, его толщины и морфологии.

Работа выполнена в рамках реализации комплексных научных проблем 2.1. «Фундаментально-ориентированные исследования» и 12.3. «Металлические композиционные материалы (МКМ) на основе Nb, Mo и их интерметаллидов» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [15, 16].

 

Материалы и методы

Объектом исследования является модельный высокотемпературный композиционный материал на основе системы Mo–Si–B, упрочненный дисперсными частицами оксида Al2O3. Металлический композиционный материал получен методом механохимического синтеза с последующей консолидацией порошков методами искрового плазменного спекания [17].

Образцы представляют собой плитки размером 55×55×10 мм. Температурное воздействие направлено в центр пластины перпендикулярно поверхности.

Рентгеноструктурный фазовый анализ (РСА) выполнен методом рентгеновской дифракции с применением монохроматического Co Kα-излучения (дифрактометр Empyrean, линейный режим счетчика). Расшифровка дифрактограмм проведена c помощью специализированной программы HighScore и базы данных PDF-2. Дифрактограммы представлены в координатах «интенсивность–угловое положение 2θ».

Определение локального химического состава образцов проведено в соответствии с ГОСТ Р ИСО 22309–2015 методами качественного и количественного рентгеноспектрального микроанализа (РСМА) и анализа микроструктуры на растровом электронном микроскопе Zeiss EVO MA 10, оснащенном энергодисперсионным спектрометром X-Max с применением калибровки по сертифицированным эталонам. Диапазон регистрируемых элементов для качественного анализа – от Вe (атомный номер Z = 4) до U (Z = 92), для количественного анализа – от Na (Z = 11) до U (Z = 92). Локальность анализа: ~1 мкм2. Глубина анализа: ~1 мкм.

 

Результаты и обсуждение

В ходе эксперимента температура воздействия находилась в интервале от 1300 до 2050 °С. Поверхность образцов после воздействия неоднородная, следует отметить следы интенсивного испарения продуктов окисления в виде лопнувших пузырьков, а также в виде застывших капель, удаленных от центральной части образца. На поверхности образцов после испытаний можно выделить несколько визуально различающихся зон с разными температурами воздействия. Следует отметить значительное различие в характере абляции в наиболее нагретом месте и на периферии. В центральной части образца формируется область непосредственного воздействия высокотемпературного нагрева с материалом, которая увеличивается с повышением температуры воздействия. В этой части можно заметить деструкцию материала, его унос.

Все образцы выдержали испытания; трещины, сколы и прожог на поверхности не обнаружены. Значительную эрозию материала наблюдали при температуре воздействия ˃1950 °С в центральной части образца, т. е. в наиболее нагретом месте.

Съемку рентгенограмм, микроструктурные исследования и локальный химический анализ проводили непосредственно в поверхностных слоях в различных областях высокотемпературного воздействия (рис. 1).

 

 

 

Рис. 1. Дифрактограммы различных зон образца из металлического композиционного материала при температуре воздействия 1900 °С; • – твердый раствор на основе молибдена;
° – муллит

На первом этапе проводили исследование материала в исходном состоянии, до воздействия. Основной фазой исследуемого материала в исходном состоянии является твердый раствор на основе молибдена с ОЦК-решеткой, также присутствует борид Mo5SiB2.

При низкой температуре воздействия в структуре материала сохраняются фазы исходного состава: твердый раствор на основе молибдена и борид Mo5SiB2, а также образуются продукты окисления. На рентгенограммах образца после такого воздействия обнаружены линии низкотемпературного кристобалита SiO2 и муллита Al4+2xSi2–xO10–x, где x меняется от 0,2 до 0,9, и кварц SiO2 [18].

В образцах, подвергшихся воздействию при температуре ˃1500 °С, на рентгенограммах присутствует гало от аморфной фазы, что свидетельствует об образовании стекловидного слоя.

При температуре воздействия 1500–1700 °С во всех зонах основными фазами поверхностного слоя являются муллит и твердый раствор на основе молибдена, в зоне минимального температурного воздействия обнаружен оксид MoO2 в малом количестве. При такой температуре воздействия изменения происходят лишь в приповерхностных слоях. Изменений в объеме материала и образования переходных слоев с измененной структурой по данным оптической металлографии не выявлено.

При более высокой температуре воздействия (˃1700 °С) фазовый состав поверхности материала представлен муллитом, твердым раствором на основе молибдена с ОЦК-решеткой и аморфной фазой. Обнаружены оксиды MoO3 и MoO2 в малом количестве.

На рис. 1 приведены дифрактограммы исследуемого материала после высокотемпературного воздействия при температуре 1900 °С для различных участков поверхности образца. Из дифрактограмм видно, что интенсивность линий муллита увеличивается от центральной части образца к периферии. В центральной части, где температура воздействия максимальная, линии муллита менее интенсивные, чем на периферии образца, где температура несколько меньше, чем в центральной части.

Такое же изменение количества муллита наблюдают при уменьшении температуры воздействия. Так, в области максимального воздействия (центр образца) при температуре до 1700 °С муллит является основной фазой, а уже при температуре воздействия 1700 °С и более основной фазой с линиями наибольшей интенсивности является твердый раствор на основе молибдена (рис. 2). Таким образом, на поверхности образца происходит перераспределение фаз. В области меньших температур количество муллита больше, чем в центральной части, где температура воздействия максимальная.

 

 

Рис. 2. Дифрактограммы образцов из металлического композиционного материала после воздействия при температуре 1500 (а) и 1700 °С (б);  – твердый раствор на основе молибдена; ° – муллит

По результатам микроструктурных исследований установлено, что на поверхности всех образцов после высокотемпературного воздействия формируется стеклообразный слой. Толщина такого слоя неравномерная: в области максимально высокой температуры она минимальная и наблюдают лишь отдельные участки стекловидного слоя, а в области минимального температурного воздействия наблюдают максимальные толщину и сплошность стекловидного слоя (рис. 3, в). Активное испарение стекловидного слоя начинается с температуры воздействия ˃1800 °С.

Результаты МРСА показали, что поверхностный слой обогащен алюминием и кремнием. В неокисленной области сохраняются твердый раствор на основе молибдена, а также сферические частицы, обогащенные кремнием и алюминием. Объемная доля таких частиц увеличивается при повышении температуры воздействия (рис. 3).

 

 

Рис. 3. Микроструктуры (а, б – ×2000; в – ×100) образцов из металлического композиционного материала после воздействия при температурах 1500 (а), 2000 (б) и 1950 °C (в)

 

При температуре воздействия ˃1900 °С под стекловидным слоем формируется переходный слой, обедненный окисленным компонентом. В результате уноса барьерного стекловидного слоя происходит окисление объема материала, формируется слой, обогащенный кислородом и молибденом (рис. 4). В объеме материала наблюдают дефекты в виде пустот. Средний размер и объем таких пустот увеличиваются при повышении температуры воздействия (от периферии образца к центральной части). В зоне максимального температурного воздействия количество этих дефектов становится максимальным. По-видимому, появление таких пустот связано с выходом на поверхность газообразных продуктов реакции окисления.

Высокотемпературное воздействие на МКМ на основе молибдена приводит к изменению его фазового состава и микроструктуры, а также к окислению поверхности. В зоне наибольшего температурного воздействия на окисленной поверхности формируются крупные неоднородности, связанные с испарением боросиликатного стекла.

В результате высокотемпературного воздействия при низкой температуре происходит окисление материала, образуются оксиды MoO2, SiO2 и муллит. Образования защитного стекловидного слоя на поверхности материала не наблюдают. Формирование такого слоя начинается при температуре 1500 °С с сохранением в структуре оксида MoO2. При этом продукты окисления SiO2 и муллит содержатся в малом количестве.

 

 

 

Рис. 4. Схема исследования (а) и микроструктуры (×500) образцов из металлического композиционного материала после воздействия при температуре 2000 °С в переходной зоне (б), зонах минимального (в) и максимального воздействия (г)

 

При температуре воздействия ˃1700 °С происходит изменение количественного соотношения основных фаз. Так, при температуре <1700 °С основной фазой является муллит, фазой с меньшей объемной долей – молибден, а при температуре ˃1700 °С – наоборот. Это свидетельствует о стоке муллита от области максимального воздействия к периферии образца.

При температуре 1700 °С и более в структуре появляется оксид MoO3. Как известно, триоксид MoO3 сублимирует с поверхности с высокой скоростью [17, 18]. В результате испарения триоксида молибдена на поверхности остаются кремний и бор, которые образуют защитную боросиликатную фазу. Вязкое боросиликатное стекло препятствует диффузии кислорода в объем материала и его окислению. При температуре воздействия ˃1700 °С происходит абляция защитного стекловидного слоя, что приводит к эрозии материала в области, подвергшейся значительному термическому влиянию. При температуре воздействия 1900–2050 °С на поверхности материала сохраняются лишь отдельные участки защитного стекловидного слоя.

Потеря защитного слоя способствует формированию пористой поверхности в результате выхода газообразных продуктов реакции окисления материала. Под стекловидным слоем формируется измененный окисленный слой твердого раствора на основе молибдена.

Муллит и защитная стекловидная фаза в большом количестве сохраняются в зонах минимального температурного воздействия.

Заключения

Исследовано изменение структурно-фазового состояния поверхностного слоя МКМ на основе молибдена в процессе высокотемпературного воздействия.

В процессе высокотемпературного воздействия происходит окисление поверхностных слоев материала. Одновременно с повышением температуры воздействия наблюдают конкурирующие процессы на поверхности и в приповерхностных слоях износа (абляция и эрозия поверхностных слоев).

Особенности формирования и изменения поверхностного слоя при высокотемпературном воздействии заключаются в следующем: при температурах воздействия до 1700 °С идет процесс окисления поверхностного слоя с образованием оксидов MoO3, SiO2 и муллита; оксид MoO3 испаряется с поверхности при температурах ˃1700 °С, в результате чего поверхность обогащается кремнием и бором, которые формируют барьерный стекловидный слой; наличие барьерного слоя препятствует окислению поверхности; при температуре воздействия 1900–2050 °С начинается абляция защитного слоя с поверхности, что приводит к формированию пористой поверхности, стимулирует активное окисление молибдена с образованием газофазных продуктов и вызывает увеличение толщины измененного приповерхностного слоя.

Благодаря формированию стабильного структурно-фазового состава поверхностного слоя исследованный материал сохраняет термостабильность и устойчивость в процессе воздействия высоких температур (1650–2050 °С).


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Роль фундаментальных исследований при создании материалов нового поколения // Тез. докладов ХХI Менделеевского съезда по общей и прикладной химии: в 6 т. СПб., 2019. Т. 4. С. 24.
2. Трофименко Н.Н., Ефимочкин И.Ю., Осин И.В. и др. Исследование возможности получения высокоэнтропийного сплава VNbMoTaW путем смешивания элементарных порошков с дальнейшим компактированием методом гибридного искрового плазменного спекания // Авиационные материалы и технологии. 2019. № 2 (55). С. 12–20. DOI: 10.18577/2071-9140-2019-0-2-12-20.
3. Моргунова Н.Н., Клыпин Б.А., Бояршинов В.А. и др. Сплавы молибдена. М.: Металлургия, 1975. 392 с.
4. Амбарцумян Р.С. Тугоплавкие материалы в машиностроении: справочник / под ред. А.Т. Туманова, К.И. Портного. М.: Машиностроение, 1967. 392 с.
5. Молибден: сб. статей / пер. с англ. под ред. А.К. Натансона. М.: Изд-во иностр. л-ры, 1959. 304 с.
6. Свойства элементов: справочник / под ред. М.Е. Дрица. М.: Металлургия, 1985. 672 с.
7. Middlemas M.R., Cochran J.K. The microstructural engineering of Mo–Si–B alloys produced by reaction synthesis // Journal of the Minerals, Metals and Materials Soceity. 2010. Vol. 62. No. 10. P. 20–24. DOI: 10.1007/s11837-010-0150-3.
8. Majumdar S., Schliephake D., Gorr B., Christ H.-J., Heilmaier M. Effect of Yttrium Alloying on Intermediate to High-Temperature Oxidation Behavior of Mo–Si–B Alloys // Metallurgical and Materials Transactions A. 2013. Vol. 44. No. 5. P. 2243–2257.
9. Батиенков Р.В., Большакова А.Н., Ефимочкин И.Ю. Проблема низкотемпературной пластичности молибдена и сплавов на его основе (обзор) // Труды ВИАМ. 2018. № 3 (63). Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 28.10.2021). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-3-12-17.
10. Perepezko J.H., Sakidja R. Environmental Resistance of Mo–Si–B Alloys and Coatings // Oxidation of Metals. 2013. Vol. 80. P. 207–218. DOI: 10.1007/s11085-013-9373-3.
11. Chollacoop N., Alur A.P., Kumar K.S. Microstructural Finite Element Analysis of Mo–Si–B Alloy in High Temperature Applications // Journal of Visualization. 2005. Vol. 8. No. 4. P. 292.
12. Jung J.-I., Zhou N., Luo J. Effects of sintering aids on the densification of Mo–Si–B alloys // Journal of Materials Science. 2012. Vol. 47. No. 24. P. 8308–8319.
13. Карашаев М.М., Базылева О.А., Шестаков А.В., Овсепян С.В. Технологические основы создания металлических композиционных материалов, армированных оксидными и интерметаллидными частицами // Авиационные материалы и технологии. 2020. № 3 (60). С. 29–36. DOI: 10.18577/2071-91-40-2020-0-3-29-36.
14. Jéhanno P., Heilmaier M., Kestler H. et al. Assessment of a Powder Metallurgical Processing Route for Refractory Metal Silicide Alloys // Metallurgical And Materials Transactions A. 2005. Vol. 36A. No. 3. P. 515–523.
15. Каблов Е.Н. Материалы нового поколения и цифровые технологии их переработки // Вестник Российской академии наук. 2020. Т. 90. № 4. С. 331–334.
16. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. № 1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
17. Гращенков Д.В., Ефимочкин И.Ю., Большакова А.Н. Высокотемпературные металломатричные композиционные материалы, армированные частицами и волокнами тугоплавких соединений // Авиационные материалы и технологии. 2017. № S. С. 318–328. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0- S-318-328.
18. Schneider H., Schreuer J., Hildmann B. Structure and properties of mullite – a review // Journal of the European Ceramic Society. 2008. No. 28. P. 329–344.
1. Kablov E.N. The role of fundamental research in the creation of new generation materials. Reports of the XXI Mendeleev Congress on General and Applied Chemistry: in 6 vols. St. Petersburg, 2019, vol. 4, pp. 24.
2. Trofimenko N.N., Efimochkin I.Yu., Osin I.V., Dvoretskov R.M. The research of the possibility of high entropy alloy VNbMoTaW production by mixing elementary powders with further hybrid spark plasma sintering. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2019, no. 2 (55), pp. 12–20. DOI: 10.18577/2071-9140-2019-0-2-12-20.
3. Morgunova N.N., Klypin B.A., Boyarshinov V.A. et al. Alloys of molybdenum. Moscow: Metallurgy, 1975, 392 p.
4. Ambartsumyan R.S. Refractory materials in mechanical engineering: reference. Ed. A.T. Tumanov, K.I. Portnoy. Moscow: Mashinostroenie, 1967, 392 p.
5. Molybdenum: collection Articles. Trans. from Engl. Ed. A.K. Nathanson. Moscow: Foreign Literature Publ., 1959, 304 p.
6. Properties of elements: reference. Еd. M.E. Dritz. Moscow: Metallurgy, 1985, 672 p.
7. Middlemas M.R., Cochran J.K. The microstructural engineering of Mo–Si–B alloys produced by reaction synthesis. Journal of the Minerals, Metals and Materials Society, 2010, vol. 62, no. 10, pp. 20–24. DOI: 10.1007/s11837-010-0150-3.
8. Majumdar S., Schliephake D., Gorr B., Christ H.-J., Heilmaier M. Effect of Yttrium Alloying on Intermediate to High-Temperature Oxidation Behavior of Mo–Si–B Alloys. Metallurgical and Materials Transactions A, 2013, vol. 44, no. 5, pp. 2243–2257.
9. Batiyenkov R.V., Bolshakova A.N., Efimochkin I.Yu. The problem of low-temperature plasticity of molybdenum and alloys based on it (review). Trudy VIAM, 2018, no. 3 (63), paper no. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: October 28, 2021). DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-3-12-17.
10. Perepezko J.H., Sakidja R. Environmental Resistance of Mo–Si–B Alloys and Coatings. Oxidation of Metals, 2013, vol. 80, pp. 207–218. DOI: 10.1007/s11085-013-9373-3.
11. Chollacoop N., Alur A.P., Kumar K.S. Microstructural Finite Element Analysis of Mo–Si–B Alloy in High Temperature Applications. Journal of Visualization, 2005, vol. 8, no. 4, pp. 292.
12. Jung J.-I., Zhou N., Luo J. Effects of sintering aids on the densification of Mo–Si–B alloys. Journal of Materials Science, 2012, vol. 47, no. 24, pp. 8308–8319.
13. Karashaev M.M., Bazyleva O.A., Shestakov A.V., Ovsepyan S.V. Technological princi-ples for the development of metal composite materials reinforced with oxide and intermetallic particles. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2020, no. 3 (60), pp. 29–36. DOI:10.18577/2071-9140-2020-0-3-29-36
14. Jéhanno P., Heilmaier M., Kestler H. et al. Assessment of a Powder Metallurgical Processing Route for Refractory Metal Silicide Alloys. Metallurgical And Materials Transactions A, 2005, vol. 36A, no. 3, pp. 515–523.
15. Kablov E.N. New generation materials and digital technologies for their processing. Vestnik Rossiyskoy akademii nauk, 2020, vol. 90, no. 4, pp. 331–334.
16. Kablov E.N. Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030». Aviacionnye materialy i tehnologii, 2015, no. 1 (34), pp. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
17. Grashchenkov D.V., Efimochkin I.Yu., Bolshakova A.N. High-temperature metal-matrix composite materials reinforced with particles and fibers of refractory compounds. Aviacionnye materialy i tehnologii, 2017, no. S, pp. 318–328. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-318-328.
18. Schneider H., Schreuer J., Hildmann B. Structure and properties of mullite – a review. Journal of the European Ceramic Society, 2008, no. 28, pp. 329–344.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.