Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2018-0-7-33-40
УДК 669.14.018.8:669.715
КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ ЛИТЕЙНЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ СПЛАВЫ (обзор)

Рассмотрены коррозионностойкие литейные алюминиевые сплавы. Приведена информация об их механических характеристиках и свойствах, а также результаты экспериментов, которые проведены с алюминиевыми литейными сплавами с разным содержанием магния и добавочных легирующих элементов на коррозионную стойкость и их поведение в агрессивной среде. Описаны преимущества, недостатки и особенности уже существующих сплавов, а также выявлены пути их совершенствования. Особенно актуальна проблема низкой температуры эксплуатации существующих коррозионностойких алюминиевых литейных сплавов.


Введение

Современные тенденции развития машиностроения предусматривают необходимость снижения металлоемкости, энергоемкости и массы металлических деталей, поэтому задача материаловедения состоит в разработке легких сплавов с необходимыми эксплуатационными характеристиками [1, 2].

Важно, чтобы при эксплуатации деталь не теряла свои свойства, особенно те, на которые может повлиять окружающая среда и условия, в которых она применяется. Агрессивная окружающая среда может пагубно сказаться на прочностных характеристиках детали. Таким образом, в современном мире разрабатываются материалы, которые будут обладать высокими показателями коррозионной стойкости. Сама по себе коррозия – это процесс, в ходе которого металл взаимодействует с окружающей средой. Это взаимодействие протекает либо путем непосредственного химического соединения (химическая коррозия), либо в результате деятельности образующихся на поверхности металла гальванических элементов (электрохимическая коррозия).
Химическая коррозия – это процесс, при котором взаимодействует металлическая поверхность и окружающая среда по механизму химических гетерогенных реакций. Процессы взаимодействия металла и атмосферы, а также различных водных сред (растворы щелочей, кислот, солей) относятся к электрохимической коррозии [3].

Коррозию также можно разделить на сплошную и местную.

Местная коррозия образуется отдельными участками на поверхности металла, при этом она бывает:

– пятнами, когда диаметр поражения больше глубины проникновения;

– язвами, когда диаметр поражения равен глубине проникновения;

– точечной (питтинговой), когда диаметр меньше глубины проникновения коррозии в металл;

– межкристаллитной, когда разрушение сосредоточено по границам кристалла; она вызывается разностью потенциалов между границей области и прилегающими зернами.

В современном мире актуальны сплавы с высокими коррозионными свойствами в различных средах. Такие сплавы могут быть широко применимы в разных средах и разных условиях. Их явным преимуществом является то, что они могут быть применимы без специальных защитных противокоррозионных покрытий. Повышения коррозионной стойкости в сплавах на основе алюминия можно добиться за счет уменьшения активности катодных примесей. На практике же к таким сплавам относятся сплавы системы Al–Mg с добавлением других элементов [4].

Выделим три группы коррозионностойких литейных алюминиевых сплавов:
Al–Mg, Al–Mg–Si, Al–Mg–Zn, и рассмотрим каждую группу в отдельности и в сравнении друг с другом.

Работа выполнена в рамках реализации комплексной научной проблемы 10.10. «Энергоэффективные, ресурсосберегающие и аддитивные технологии изготовления деформированных полуфабрикатов и фасонных отливок из магниевых и алюминиевых сплавов» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [5].

 

Обзор свойств сплавов системы AlMg

Сплавы системы Al–Mg условно делят на три группы: низколегированные – с содержанием магния <6% (по массе) (АМг5Мц (АЛ28)), среднелегированные – с 6,0–9,4% (по массе) Mg (АМг6л.ч. (АЛ23-1), АМг9л.ч. (АЛ311), ВАЛ16), высоколегированные – с 9,5–13% (по массе) Mg (АЛ8, АМг10ч. (АЛ27-1)).

Основной проблемой магналиев является сравнительно невысокая рабочая температура – от 80 до 150°C. Низкая жаропрочность сплавов системы Al–Mg объясняется высоким коэффициентом диффузии магния. При длительном действии температур ˃80°C также образуются хрупкие частицы β-фазы (Al3Mg2), которые находятся по границам зерен твердого раствора, являясь концентраторами напряжений [6].

Главной целью многих работ являлось повышение температур эксплуатации коррозионностойких сплавов. Легирование марганцем и хромом повышает стабильность и термостабильность твердого раствора вследсвтие высокой акцепторной способности с атомами магния [7].

Помимо низкой жаропрочности магналии склонны к естественному старению, что приводит к снижению пластичности сплавов и коррозии их под напряжением (КПН). Чем больше содержание магния в сплаве, тем эти недостатки более выражены. Стойкость к КПН повышают марганец и цирконий [8].

Для того чтобы избежать последствий естественного старения, исследователи разных стран при создании новых сплавов ограничивали содержание магния в них 10% (по массе). В целях повышения коррозионной стойкости под напряжением в новые сплавы вводили небольшие добавки переходных элементов, что способствует образованию частиц соединений типа Al3Ti, Al12Mg2Cr2, Al12Mg2Mn, располагающихся по границам зерен прерывисто. Частицы соединений по отношению к зерну твердого раствора являются катодами, что препятствует развитию процессов коррозионного растрескивания под напряжением [9].

Проведена работа по исследованию изменения свойств при длительном естественном старении (в течение 11 лет), результаты которой представлены в табл. 1 [10]. Выяснилось, что сплавы, содержащие магния ˃8,8% (по массе), приобретают под влиянием естественного старения бо́льшую склонность к межкристаллитной коррозии.

 

Таблица 1

Влияние естественного старения на механические свойства

алюминий-магниевых сплавов различного состава

Содержание

магния, %

(по массе)

После закалки

После закалки и естественного
старения в течение 11 лет

σв

σ0,2

δs,

%

KCU, Дж/м2

σв

σ0,2

δs,

%

KCU, Дж/м2

МПа

МПа

1,3

120

75

17

21

120

75

3,3

145

85

5

22

130

80

6,5

14

5,3

155

110

5

18

175

100

6,0

14

7,2

185

135

4

16

205

125

5,0

14

9,0

215

145

7

17

245

145

7,0

16

10,7

350

185

20

14

305

235

2,0

10

12,4

370

195

20

25

390

345

1,3

13,6

295

205

10

15

400

355

0,5

3

14,4

345

215

9

8

390

355

0,6

2

 

Следует отметить, что присутствие небольшого количества меди, железа и кремния в сплавах типа магналий также тормозит развитие процессов межзеренного растрескивания, но такие добавки (или примеси) снижают общую коррозионную стойкость этих сплавов. В табл. 2 приведены механические свойства алюминий-магниевого сплава, содержащего примеси железа и кремния [10].

 

Таблица 2

Механические свойства сплава системы AlMg

при различном содержании железа, кремния и магния

Химический состав, % (по массе)

Механические свойства

Fe

Si

Mg

σв, МПа

σ0,2, МПа

δ5, %

0,10

0,10

8,90

280

150

12,5

0,10

0,12

12,20

375

190

21,0

0,11

0,10

14,80

230

17,5

0,10

0,07

10,50

370

175

26,5

0,37

0,22

10,30

330

175

17,5

0,38

0,07

10,50

370

175

24,5

0,10

0,34

11,30

290

170

13,0

0,37

0,37

10,40

270

165

10,5

0,11

0,26

10,80

305

170

16,5

0,22

0,29

10,70

305

170

15,6

0,21

0,11

10,40

375

175

26,0

0,17

0,36

10,20

275

165

11,0

0,54

0,15

10,70

360

185

20,5

0,55

0,29

10,40

320

170

17,0

0,52

0,37

11,10

295

170

15,5

0,54

0,47

10,90

280

180

10,0

0,39

0,49

11,10

265

165

9,5

0,25

0,48

10,60

245

160

7,5

0,12

0,47

10,70

245

165

7,0

0,75

0,14

11,70

345

190

13,5

0,77

0,52

11,10

210

160

2,5

 

Из данных табл. 2 следует, что лучшими механическими свойствами (при минимальном содержании примесей) обладают сплавы с содержанием магния 10,5% (по массе). При содержании магния 12,20% (по массе), показатель удлинения снизился, а показатель прочности остался высоким. Сплав с содержанием магния ˂9% (по массе) имеет относительно низкие механические свойства. При повышении содержания железа до 0,38% (по массе) немного снижается значение удлинения. Увеличение содержания кремния более негативно сказывается на механических свойствах. Это происходит, очевидно, потому что образуется соединение Mg2Si вследствие большого сродства кремния к магнию. Количество этого соединения в сплаве пропорционально количеству процентной доли кремния в сплаве. Весь этот процесс выглядит следующим образом: Mg2Si кристаллизуется в форме так называемого «китайского шрифта» и располагается по границам зерен, при этом нарушая связь зерен твердого раствора.

В работе [11] исследовано влияние на сплав системы Al–10,5% (по массе) Mg добавок молибдена, а также обработки фторцирконатом калия. При обработке K2ZrF6 и одновременном введении молибдена в количестве 0,1% (по массе) происходит значительное измельчение зерна сплава. Это ведет к увеличению числа интерметаллидов, что обеспечивает более мелкозернистую структуру, так как интерметаллиды являются центрами кристаллизации. Значения механических свойств при этом увеличиваются в ~1,5 раза.

В модифицированных сплавах, содержащих ˃9% (по массе) магния, воздействию межкристаллитной коррозии подвергается только верхний, поверхностный слой металла, и с течением времени коррозия не получает сильного развития. Особенно снижает развитие межкристаллитной коррозии комплексная модификация сплава молибденом и цирконием.

В немодифицированном сплаве одновременно происходят межкристаллитная коррозия (из-за выделения β-фазы), которая способствует разупрочнению сплава, и процесс естественного старения, который, наоборот, упрочняет сплав. В итоге прочность сплава даже уменьшается после 1000 сут коррозионных испытаний.

Преимущество модифицированных сплавов наблюдается не только по значениям предела прочности и склонности к межкристаллитной коррозии, но и по значению относительного удлинения. У модифицированных сплавов падение пластичных свойств происходит после 500 сут коррозионных испытаний, в то время как у исходного сплава резкое ухудшение свойств наблюдается уже после 100 сут испытаний. Причем у модифицированных сплавов падение пластичности объясняется естественным старением (процесс охрупчивания), а не межкристаллитной коррозией.

В сплавах, содержащих ˂9% (по массе) магния, процесс межкристаллитной коррозии не получает сколько-нибудь заметного развития. Чем больше содержание магния, тем шире интервал кристаллизации. Из-за этого возникает литейная неоднородность, обнаруживаемая в виде пористости, усадочных рыхлот и оксидных включений в массивных частях отливок [12]. Литейная неоднородность ведет к ухудшению механических свойств на вырезанных из отливок образцах.

Кроме того, у высокомагниевых сплавов предел текучести составляет только 50% от величины предела прочности. Это может привести к образованию закалочных трещин для сложных по конфигурации отливок. Для уменьшения склонности к образованию трещин необходимо закаливать отливки в кипятке либо в подогретом до 50–60°С масле.

Несмотря на перечисленные недостатки, сплавы системы Al–Mg имеют значительные преимущества. Помимо общей высокой коррозионной стойкости, превышающей коррозионную стойкость всех остальных групп алюминиевых сплавов, высоколегированные магналии имеют довольно высокие механические свойства. У сплава АЛ8 (из основных легирующих элементов содержит только магний в количестве от 9,3 до 10,0% (по массе)) – σв³285 МПа, δ³9%.

Высокая общая коррозионная стойкость обусловлена образованием плотной оксидной пленки, интенсивно растущей в течение первых 500 сут. Далее скорость окисления стабилизируется [11].

Среди сплавов данного типа сплав АМг5Мц обладает практически самой высокой коррозионной стойкостью. Повышенная стойкость объясняется присутствием марганца, благотворно влияющего на коррозионные свойства чистого алюминия и некоторых алюминиевых сплавов. Механические свойства сплава можно повысить на 20–30 МПа, введя 0,1–0,2% циркония. Значительное повышение свойств также наблюдается при использовании шихты повышенной чистоты.

Сплав АМг5Мц не обнаруживает склонности к КПН при комнатной и повышенной до 100°С температурах и выдержке в течение длительного времени (до 1000 ч). Но при сравнительно кратковременной выдержке при температуре ˃100°C сплав показывает резкое ухудшение работоспособности в коррозионной среде, что делает невозможным его применение при повышенных температурах.

Сплавы, содержащие ˂6% (по массе) магния, как и сплав АМг5Мц, имеют невысокие прочностные свойства. Повышение содержания магния ведет к повышению прочности, поэтому разработанных малолегированных сплавов не так много.

Сплавы АЛ23-1 и АЛ23, содержащие магний в количестве от 6 до 7% (по массе), применяются в литом и закаленном состоянии. В закаленном состоянии эти сплавы не склонны к межкристаллитной коррозии. По значениям предела прочности они находятся между сплавами АМг5Мц и АЛ8.

Высокопрочные сплавы АМг10, АМг10ч. в закаленном состоянии имеют предел прочности ˃320 МПа и относительное удлинение ˃12% . Наличие в сплавах бериллия, титана и циркония (по сравнению со сплавом АЛ8) уменьшает склонность к коррозионному растрескиванию (КР).

Изучалась склонность к КР под действием нагрева с целью определения температур, при которых в течение длительного времени сплавы АЛ8, АМг10ч. и АМг5Мц способны сохранять сопротивление КПН, а также для установления допустимости кратковременного нагревания деталей из этих сплавов в процессе их изготовления (например, при пропитке, нанесении защитных покрытий и пр.) [11]. Образцы из этих сплавов подвергали старению при 70, 100, 125, 150°С в течение 1–1000 ч в зависимости от температуры нагрева, а затем испытывали под напряжениями, равными 0,8–0,9 от уровня напряжений, при которых не происходит КР, определенного для исходного состояния.

Установлено, что для сплава АМг5Мц КПН не уменьшается при нагревах до 100°С в течение длительного промежутка времени и допускаются кратковременные нагревы до 150°С без потери работоспособности в коррозионной среде. Для сплавов АЛ8, АМг10ч. нагревы ˃80°С недопустимы. Сплав АМг10ч., структура которого стабилизирована дополнительным легированием, имеет более высокую стойкость к КПН. Устойчивость твердого раствора сплава АМг5Мц выше, чем у сплавов с 10% (по массе) магния, поэтому сплав АМг5Мц более стоек к коррозионному растрескиванию.

Современный сплав, при разработке которого обобщили исследования и опыт работы с магналиями, – это сплав ВАЛ16 [5, 13]. Он содержит от 7,5 до 8,5% (по массе) магния и легирован марганцем, хромом, титаном, цирконием и бериллием. Следовательно, механические и коррозионные свойства сплава ВАЛ16 немного превышают свойства сплава АМг6л. Однако по жаропрочности и температуре эксплуатации он превосходит остальные магналии. При использовании термостабилизирующего отжига температура эксплуатации сплава ВАЛ16 составляет 140°C длительно и 150°C кратковременно.

Магналии, не содержащие в своем составе бериллия, необходимо плавить под защитным покровным флюсом. Это связано с бо́льшим сродством магния к кислороду, чем у алюминия, что и предотвращает окисление расплава. Оксидная пленка, присутствующая во время плавки алюминий-магниевых сплавов, не справляется с защитой расплава от насыщения водородом, являющегося вредной примесью [14]. Добавление до 0,1% (по массе) бериллия замедляет окисление, уменьшая скорость диффузии ионов. Таким образом, химический состав сплавов АМг10ч. и ВАЛ16 позволяет проводить бесфлюсовую плавку [15].

 

Обзор свойств сплавов системы Al–Zn–Mg

Сплавы системы Al–Zn–Mg можно разделить на несколько групп: с упрочняющей фазой T (Al2Mg2Zn3) – сплав АЦ4Мг (АЛ24); с содержанием цинка до 3% (по массе) и магния ˃7% (по массе) – сплавы X250, 40B (США); с содержанием цинка ˃5% (по массе) – сплав ВАЛ12. Чем больше цинка в сплаве, тем выше его прочность. Так, у сплава ВАЛ12, отлитого в кокиль, самая высокая прочность среди литейных алюминиевых сплавов – более 540 МПа. Однако сплавы, содержащие большое количество цинка, имеют склонность к межкристаллитной коррозии под напряжением.

Благодаря высокой растворимости цинка, а также его соединений с алюминием и магнием, сплавы системы Al–Zn–Mg имеют особенность – они могут становиться прочнее при заливке формы и дальнейшем остывании, т. е. в ходе естественного старения. Сплавы также способны упрочняться в ходе термической обработки, но и без нее сплавы имеют высокие механические свойства. Сплавы, которые содержат 1% (по массе) цинка, предрасположены к старению, которое приводит к ухудшению их коррозионных и механических свойств. Добавление в сплав небольших количеств марганца повышает его механические свойства и устойчивость к коррозии. Так, содержание марганца до 0,5% (по массе) способствует уменьшению размера зерна, а ˃1% (по массе) ведет к увеличению хрупкости сплава, поэтому оптимальное содержание марганца в сплавах этой системы – от 0,2 до 0,5% (по массе). Добавление в сплав небольшого количества титана (также как и марганца) способствует уменьшению зерна, а значит, и улучшению механических свойств сплава. Из-за образования фазы Mg2Si добавление кремния в сплав пагубно сказывается на механических свойствах сплава и ведет к его охрупчиванию [16].

Сплавы ВАЛ12 и АЛ24 отличаются от других высокими механическими свойствами и небольшим объемным изменением в процессе эксплуатации. Они могут длительно использоваться при температуре до 200 и 150°C соответственно. Но эти сплавы не имеют должной коррозионной стойкости, а также у них пониженные литейные свойства [11]. Особенность сплава АЛ24 в том, что благодаря оптимальному содержанию цинка и магния рабочая температура (150°C) этого сплава является самой высокой из всех сплавов этой системы.

 

Обзор свойств сплавов системы AlMgSi

Наличие кремния в сплаве уменьшает способность к образованию трещин, а также повышает его жаропрочность. В настоящее время технически невозможно повысить жаропрочность таких сплавов, так как в их структуре присутствует кремний в свободном состоянии, который способствует уменьшению чувствительности к образованию трещин, повышению жаропрочности, а также увеличению жидкотекучести и плотности литья.

Так, особенностью сплава АЛ29 является то, что он может применяться в различных климатических условиях, а отливки из него могут эксплуатироваться без термообработки. У этого сплава хорошая коррозионная стойкость, но для улучшения характеристик его анодируют в хромовой кислоте. По механическим свойствам сплав АЛ29 превосходит сплав АЛ13, но отличается тем, что содержит больше магния и меньше примесей [17].

С целью повышения температуры эксплуатации разработан сплав АЛ22, который содержит большое количество магния – от 10,5 до 13% (по массе), что позволяет применять его в закаленном состоянии. Для того чтобы улучшить его прочностные и литейные свойства сплав легируют добавками титана и бериллия. По жаропрочности, прочности и технологическим характеристикам сплав АЛ22 превосходит сплав АЛ13. Для достижения максимальной прочности сплава, магния в нем должно быть 13% (по массе) – верхний предел, а кремния – минимальное количество. Пониженная пластичность является самым большим недостатком группы сплавов этой системы. Для того чтобы отливать детали сложной формы необходимо содержание магния по нижнему пределу, а кремния – по верхнему.

 

Заключения

За последние годы в области литейного производства появились новые современные технологии, которые касаются как самих методов литья, так и получаемых сплавов. В данной статье рассмотрены литейные сплавы на основе алюминия, имеющие хорошие параметры коррозионной стойкости; приведены механические характеристики и свойства некоторых сплавов, рассмотрены их достоинства и недостатки, а также поставлены задачи на перспективу. В первую очередь, это повышение температуры эксплуатации группы алюминиевых литейных коррозионностойких сплавов без потери свойств, а самое главное – коррозионной стойкости. Современные сплавы, относящиеся к этой группе, могут сохранять свои свойства до 150°C (ВАЛ16). Актуальной задачей в настоящее время является создание алюминиевого литейного сплава с повышенными коррозионной стойкостью и температурой эксплуатации, но сплав с повышением температуры не должен терять свои механические и коррозионные свойства.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Авиакосмическое материаловедение // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2008. №3. С. 2–14.
2. Дуюнова В.А., Волкова Е.Ф., Уридия З.П., Трапезников А.В. Динамика развития магниевых и литейных алюминиевых сплавов // Авиационные материалы и технологии. 2017. №S. С. 225–241. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-225-241.
3. Побежимов П.П., Нефедова Л.П., Белов Е.В. Металлургия коррозионностойких алюминиевых сплавов и отливок. М.: Металлургия, 1989. 150 с.
4. Алюминий. Металловедение, обработка и применение алюминиевых сплавов. Пер. с англ. / под ред. А.Т. Туманова, Ф.И. Квасова, И.Н. Фридляндера. М.: Металлургия, 1972. 664 с.
5. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
6. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. М.: Металлургия, 1986, 358 с.
7. Гончаренко Е.С., Мельников А.В., Черкасов В.В., Вертоградский В.А. Влияние режимов закалки на структуру и свойства сплава системы Al–Mg // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. №6. С. 13–16.
8. Илларионов Э.И., Колобнев Н.И., Горбунов П.З., Каблов Е.Н. Алюминиевые сплавы в авиакосмической технике / под общ. ред. Е.Н. Каблова. М.: Наука, 2001. 192 с.
9. Колобнев И.Ф. Жаропрочность литейных алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1973. 320 с.
10. Фридляндер И.Н. Алюминиевые сплавы. М.: Металлургия, 1971. Т. 4: Промышленные алюминиевые сплавы. 450 с.
11. Постников Н.С. Коррозионностойкие алюминиевые сплавы. М.: Металлургия, 1976. 300 с.
12. Белоусов Н.Н., Егорова В.А. Новое в теории и практике литейного производства. М.: Машгиз, 1957. 55 с.
13. Лебедев В.М., Корнышева И.С., Гончаренко Е.С. и др. Современные литейные алюминиевые сплавы // Авиационные материалы и технологии. 2002. №2. С. 64–70.
14. Постников Н.С., Черкасов В.В. Прогрессивные методы плавки и литья алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1974. 224 с.
15. Гончаренко Е.С., Трапезников А.В., Огородов Д.В. Литейные алюминиевые сплавы (к 100-летию со дня рождения М.Б. Альтмана) // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2014. №4. Ст. 02. URL: http://viam-works.ru (дата обращения: 20.06.2018.) DOI: 10.18566/2307-6046-2014-0-4-2-2.
16. Хохлатова Л.Б., Колобнев Н.И., Антипов В.В. и др. Влияние коррозионной среды на скорость роста трещины усталости в алюминиевых сплавах // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №3. Ст. 05. URL: http://viam-works.ru (дата обращения 20.06.2018).
17. Фридляндер И.Н. Алюминий и его сплавы. М.: Знание, 1965. 620 с.
1. Kablov E.N. Aviakosmicheskoe materialovedenie [Aerospace materials science] // Vse materialy. Entsiklopedicheskij spravochnik. 2008. №3. S. 2–14.
2. Duyunova V.A., Volkova E.F., Uridiya Z.P., Trapeznikov A.V. Dinamika razvitiya magnievyh i litejnyh alyuminievyh splavov [Dynamics of the development of magnesium and cast aluminum alloys] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2017. №S. S. 225–241. DOI: 10.18577/2071-9140-2017-0-S-225-241.
3. Pobezhimov P.P., Nefedova L.P., Belov E.V. Metallurgiya korrozionnostojkikh alyuminievykh splavov i otlivok [Metallurgy of corrosion-resistant aluminum alloys and casts]. M.: Metallurgiya, 1989. 150 s.
4. Alyuminij. Metallovedenie, obrabotka i primenenie alyuminievykh splavov. Per. s angl. / pod red. A.T. Tumanova, F.I. Kvasova, I.N. Fridlyandera [Metallurgical science, processing and application of aluminum alloys. Trans. from Eng.]. M.: Metallurgiya, 1972. 664 s.
5. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
6. Tomashov N.D., Chernova G.P. Teoriya korrozii i korrozionnostojkie konstruktsionnye splavy [Theory of corrosion and corrosion-resistant structural alloys]. M.: Metallurgiya, 1986, 358 s.
7. Goncharenko E.S., Melnikov A.V., Cherkasov V.V., Vertogradskij V.A. Vliyanie rezhimov zakalki na strukturu i svojstva splava sistemy Al–Mg [Influence of modes of tempering on structure and property of alloy of Al-Mg system] // Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov. 1997. №6. S. 13–16.
8. Illarionov E.I., Kolobnev N.I., Gorbunov P.Z., Kablov E.N. Alyuminievye splavy v aviakosmicheskoj tekhnike / pod obshch. red. E.N. Kablova [Aluminum alloys in aerospace equipment / gen. ed. by E.N. Kablov]. M.: Nauka, 2001. 192 s.
9. Kolobnev I.F. Zharoprochnost litejnykh alyuminievykh splavov [Thermal stability of cast aluminum alloys]. M.: Metallurgiya, 1973. 320 s.
10. Fridlyander I.N. Alyuminievye splavy [Aluminum alloys]. M.: Metallurgiya, 1971. T. 4: Promyshlennye alyuminievye splavy. 450 s.
11. Postnikov N.S. Korrozionnostojkie alyuminievye splavy [Corrosion-resistant aluminum alloys]. M.: Metallurgiya, 1976. 300 s.
12. Belousov N.N., Egorova V.A. Novoe v teorii i praktike litejnogo proizvodstva [New in the theory and practice of foundry production]. M.: Mashgiz, 1957. 55 s.
13. Lebedev V.M., Kornysheva I.S., Goncharenko E.S. i dr. Sovremennye litejnye alyuminievye splavy [Modern cast aluminum alloys] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2002. №2. S. 64–70.
14. Postnikov N.S., Cherkasov V.V. Progressivnye metody plavki i litya alyuminievykh splavov [Progressive methods of melting and molding of aluminum alloys]. M.: Metallurgiya, 1974. 224 s.
15. Goncharenko E.S., Trapeznikov A.V., Ogorodov D.V. Litejnye alyuminievye splavy (k 100-letiyu so dnya rozhdeniya M.B. Altmana) [Aluminium casting alloys] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2014. №4. St. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 20, 2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2014-0-4-2-2.
16. Khokhlatova L.B., Kolobnev N.I., Antipov V.V. i dr. Vliyanie korrozionnoj sredy na skorost rosta treshhiny ustalosti v alyuminievyh splavah [Influence of the corrosion environment on the growth rate of crack of fatigue in aluminum alloys] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №3. St. 05. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 20, 2018).
17. Fridlyander I.N. Alyuminij i ego splavy [Aluminum and its alloys]. M.: Znanie, 1965. 620 s.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.