Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2016-0-10-9-9
УДК 678.073
М. М. Платонов, Г. Н. Петрова, С. А. Ларионов, С. Л. Барботько
ПОЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ НА ОСНОВЕ ПОЛИДОДЕКАЛАКТАМА ДЛЯ ТЕХНОЛОГИИ 3D-ПЕЧАТИ РАСПЛАВЛЕННОЙ ПОЛИМЕРНОЙ НИТЬЮ

Представлены результаты исследования свойств термопластичной полимерной композиции на основе полидодекалактама (полиамида ПА-12) с целью создания нового материала с пониженной пожарной опасностью для FDM аддитивной технологии. На основании проведенных исследований показано, что композиция на основе ПА-12, содержащая в своем составе галогенсодержащий антипирен, обладает вязкостью, сопоставимой с используемыми для 3D-печати материалами, такими как ABS-пластик и Nylon-618, а также улучшенными характеристиками пожарной безопасности. Полученные результаты могут найти применение при создании функциональных изделий для интерьера авиационной техники методами 3D-печати, отвечающих требованиям АП-25 по характеристикам пожарной безопасности.

Ключевые слова: полидодекалактам, полиамид ПА-12, декабромдифенилоксид, 3D-печать, характеристики пожарной безопасности, polydodecanolactam, polyamide PА-12, fused deposition modeling (FDM), decabromodiphenylether, 3D-printing, characteristics of fire safety.

Введение

Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 13.2. «Конструкционные ПКМ» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [1–4]. Проблема создания новых термопластичных полимерных материалов с пониженной пожарной опасностью, бесспорно, является актуальной в связи с активным внедрением полимерных материалов во многие сферы деятельности человека, в том числе в области, где требования к пожаробезопасности являются определяющими, – например, авиастроение, ракетно-космическая техника, автомобилестроение [5–12]. С другой стороны, наряду с классическими методами переработки термопластов, такими как литье под давлением и экструзия, в последнее время быстрыми темпами развиваются аддитивные технологии переработки [13, 14] – например, технология послойной укладки расплавленной полимерной нити [15, 16], обозначаемая в англоязычной и отечественной литературе аббревиатурой FDM (Fused Deposition Modeling).

Развитие направления 3D-печати для FDM технологии связывают не только с оптимизацией параметров синтеза (расположение детали, толщина монослоя, скорость печати и т. д.), но и с решением ряда материаловедческих задач – создание материалов со специальными свойствами, снижение усадки, оптимизация реологии расплава и теплофизических свойств с учетом специфики послойного формирования объектов [17–23].

В настоящее время FDM технология с успехом используется для создания дизайнерских прототипов, мастер-моделей для металлического литья и функциональных изделий.

 

Материалы и методы

В данной работе использованы следующие материалы: полимерная матрица – полидодекалактам Rilsan AMNO TLD фирмы Atovina (Франция), антипирен – декабромдифенилоксид (ДБДФО).

Получение полимерных композиций для проведения испытаний осуществляли с использованием лабораторного двухшнекового экструдера фирмы Scamex (Франция). Образцы для проведения механических испытаний изготавливали на термопластавтомате ARBURG ALLROUNDER 320C. Полимерная нить (стренга) для FDM печати диаметром 1,7±0,1 мм получена экструзией расплава композиции через фильеру соответствующего диаметра.

Реологические свойства изучали в соответствии с ГОСТ 11645–73 (показатель текучести расплава – ПТР) и с использованием вискозиметра CEAST Rheo 2000 Single. Температуру размягчения по ВИКа определяли в соответствии с ГОСТ 15088–83, механические свойства – по ГОСТ 11262–80, плотность – методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 15139–69, прочность при растяжении – в соответствии с ГОСТ 11262–80, модуль упругости при растяжении – по ГОСТ 9550–81.

Испытания по определению характеристик горючести термопластичных композиций проводили в камере АА07 в соответствии с требованиями АП-25 Приложение F, Часть I и по ОСТ1 90094–79. Сущность метода заключается в воздействии пламени горелки на образец в течение заданного времени и установлении нормируемых характеристик после удаления источника воспламенения.

Испытания по определению характеристик дымообразования проводили в дымовой камере SD 1C (фирма Govmark, США) в соответствии с требованиями АП-25 Приложение F, Часть V и ГОСТ 24632–81. Метод основан на определении удельной оптической плотности дыма при термическом разложении образца материала на основании измерения интенсивности светового потока, проходящего через задымленное пространство в испытательной камере.

Кислородный индекс определяли на установке FTT 100 OI фирмы Fire Testing Technology Limited (Великобритания). Сущность метода заключается в определении минимальной концентрации кислорода в потоке смеси кислорода с азотом, необходимой для поддержания процесса свечеобразного горения образца.

Испытания по определению характеристик тепловыделения проводили в проточном калориметре типа OSU на установке HRR-3 согласно требованиям АП-25 Приложение F, Часть IV и СТП1-595-20-341–2000. Метод основан на определении количества выделившегося тепла при горении образца под воздействием внешнего теплового потока. Испытания проводили при падающем на образец тепловом потоке, равном 35 кВт/м2.

 

 

Результаты и обсуждение

На первом этапе для оценки возможности применения полидодекалактама в качестве материала для 3D-печати расплавленной полимерной нитью исследовали и сопоставляли вязкости полиамида ПА-12 и базового материала для FDM технологии Nylon-618 (США) при одной температуре. Результаты представлены на рис. 1.

 

 

Рис. 1. Сравнительная диаграмма вязкости (η) материалов при температуре 240°С ý – скорость сдвига):

1 – Nylon-618; 2 – ПА-12

 

Кривые течения получены при температуре 240°С, которая рекомендована производителем материала Nylon-618 для 3D-печати. Показано, что вязкость полиамида ПА-12 незначительно ниже вязкости материала марки Nylon-618. Таким образом, температура переработки ПА-12 будет ниже, чем температура переработки Nylon-618, но в целом характер течения материалов и их вязкости сопоставимы, поэтому дополнительной модификации реологических свойств ПА-12 не требуется.

На втором этапе изучено влияние галогенсодержащего антипирена – декабромдифенилоксида (ДБДФО) на характеристики пожарной безопасности (горючесть, дымообразование, кислородный индекс, интенсивность тепловыделения) исследуемых композиций. Результаты исследования по влиянию содержания ДБДФО в ПА-12 на горючесть композиции представлены в табл. 1.

 

Таблица 1

Зависимость горючести полиамида ПА-12 от содержания ДБДФО

Компоненты

Продолжительность

остаточного горения, с

Длина обугливания, мм

Продолжительность горения капель, с

ПА-12 без антипирена

14

28

1,5

ПА-12+1% ДБДФО

6

27

1

ПА-12+3% ДБДФО

4

31

0

ПА-12+5% ДБДФО

3

24

0

Допустимые значения

по АП-25 п. 853 (а)

≤15

≤203

≤5

 

Испытания проводили на образцах толщиной 2,03–2,13 мм с продолжительностью экспозиции в пламени горелки, равной 12 с. Все исследованные композиции относятся к классу самозатухающих материалов в соответствии с нормами, представленными в АП-25 п. 853 (а). Причем композиция без антипирена практически не имеет запаса по продолжительности остаточного горения относительно соответствующих требований АП-25. Введение 5% ДБДФО позволяет снизить продолжительность остаточного горения до 3 с.

Исследование по дымообразованию (табл. 2) показывает, что все композиции входят в III группу среднедымящих материалов.

 

Таблица 2

Зависимость дымообразования полиамида ПА-12 от содержания ДБДФО

Компоненты

Толщина,

мм

Режим

испытания

Средние показатели дымообразования

Д2

Д4

Дmax

ПА-12 без антипирена

2,07

Горение

3

23

41

Пиролиз

6

33

90

ПА-12+1% ДБДФО

2,13

Горение

18

83

160

Пиролиз

7

35

86

ПА-12+3% ДБДФО

2,12

Горение

23

71

126

Пиролиз

12

59

107

ПА-12+5% ДБДФО

2,13

Горение

48

94

139

Пиролиз

10

64

124

Допустимые значения по АП-25 п. 853 (d)

≤200

 

Испытания проводили при тепловом потоке на образец, равном 25 кВт/м2. Контролируемые параметры: оптическая плотность дыма за 2; 4 мин и максимально достигаемая в процессе эксперимента. Показатели дымообразования не превышают максимального значения для данной группы в 200 ед. Но указанные показатели несколько увеличиваются при введении антипирена, что является ожидаемым фактом – бромсодержащие антипирены повышают содержание дыма в композиции. Однако введение ДБДФО в композицию в количестве до 5% не отражается на категории (группе) по дымообразованию.

Результаты изучения влияния концентрации ДБДФО на кислородный индекс композиций на основе полиамида представлены в табл. 3.

 

Таблица 3

Влияние содержания ДБДФО на кислородный индекс композиций на основе ПА-12

Компоненты

Концентрация кислорода, %

100% ПА-12

20

99% ПА-12+1% ДБДФО

26

97% ПА-12+3% ДБДФО

28

95% ПА-12+5% ДБДФО

24

 

Видно, что оптимальным количеством антипирена для композиции на основе полидодекалактама является 3%, так как для обеспечения соответствия требованиям АП-25 значение кислородного индекса должно превышать 27%.

Характеристика тепловыделения является наиболее жесткой для допуска материалов к использованию в отделке салона и одним из основных требований, предъявляемых к листовым полимерным композиционным материалам. Для литьевых материалов, к которым также можно отнести детали, выращенные по технологии FDM, требования по тепловыделению не предъявляются, но в данной работе такие исследования провели с целью оценки эффективности влияния антипирена, поэтому приведенные на рис. 2 данные носят относительный характер.

 

 

Рис. 2. Зависимость тепловыделения композиции ПА-12 от содержания ДБДФО

 

Испытания показали, что введение антипирена (ДБДФО) в состав композиции позволяет снизить максимальную скорость выделения тепла и общее количество выделившегося тепла за первые 2 мин на ~25%, а также повысить время достижения максимума на ~60% (табл. 4).

 

Таблица 4

Тепловыделение композиций на основе термопластов

Компоненты

Максимальная скорость

выделения тепла (пик), кВт/м2

Время достижения максимума, с

Общее количество

выделившегося тепла

за первые 2 мин, кВт·мин/м2

ПА-12 без антипирена

317

83

288

ПА-12+1% ДБДФО

315

112

286

ПА-12+3% ДБДФО

306

118

273

ПА-12+5% ДБДФО

260

132

212

 

Таким образом, результаты исследования пожаробезопасных характеристик композиций на основе полидодекалактама показали эффективность введения антипирена (ДБДФО): снижаются продолжительность остаточного горения, максимальная скорость выделения тепла и общее количество выделившегося тепла за первые 2 мин, повышается кислородный индекс и время достижения максимума тепловыделения. Показано, что оптимальным количеством антипирена (ДБДФО) для композиции на основе полидодекалактама является 1–3%.

Проведено исследование влияния ДБДФО на реологические свойства композиций на основе полидодекалактама (рис. 3). Установлено, что ДБДФО не оказывает существенного влияния на вязкость полидодекалактама при температуре 240°С.

 

 

Рис. 3. Изменение вязкости (η) полиамида ПА-12 в зависимости от концентрации антипирена

при температуре 240°С  ý– скорость сдвига):

1 – ПА-12; 2 – ПА-12+1% ДБДФО; 3 – ПА-12+3% ДБДФО; 4 – ПА-12+5% ДБДФО; 5 – Nylon-618

 

Из композиции, содержащей 3% ДБДФО, получена полимерная нить диаметром 1,7±0,1 мм и опробована при изготовлении сотовой конструкции (рис. 4) на 3D-принтере марки Magnum Creative 2 PRO с помощью технологии FDM.

 

Рис. 4. Полимерная нить из ПА-12+3% ДБДФО диаметром 1,7±0,1 мм (а), печать сотовой конструкции из ПА-12+3% ДБДФО (б) и сотовая конструкция (в)

 

Полученная сотовая конструкция имеет характерную для объектов, синтезированных по технологии FDM, слоистую структуру. Усадочные деформации сотовой конструкции минимальны и сопоставимы с деформациями аналогичных изделий, полученных с использованием базовых материалов типа Nylon-618 и ABS для технологии FDM.

 

Заключения

На основании проведенных исследований предложена новая термопластичная композиция на основе полидодекалактама и декабромдифенилоксида, отвечающая требованиям по пожарной безопасности нормам АП-25 Приложение F, Часть IV. По реологическим характеристикам материал сопоставим со стандартным материалом Nylon-618. Из материала на основе полидодекалактама и декабромдифенилоксида получена полимерная нить диаметром 1,7±0,1 мм, материал опробован при изготовлении сотовой конструкции методом FDM. В дальнейшем будут исследованы прочностные характеристики стандартных образцов, синтезированных методом FDM, в сравнении с образцами, полученными литьем под давлением.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Каблов Е.Н. Материалы и химические технологии для авиационной техники // Вестник Российской академии наук. 2012. Т. 82. №6. С. 520–530.
3. Каблов Е.Н. Авиакосмическое материаловедение // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2008. № 3. С. 2–14.
4. Каблов Е.Н. Тенденции и ориентиры инновационного развития России: сб. науч.-информ. матер. 3-е изд. М.: ВИАМ, 2015. 720 с.
5. Нормы летной годности самолетов транспортной категории: АП-25: утв. Постановлением 28-й Сессии по авиации и использованию воздушного пространства 11.12.2008. 3-е изд. с поправками 1–7. М.: Авиаиздат. 2014. 278 с.
6. Петрова Г.Н., Румянцева Т.В., Бейдер Э.Я. Влияние модифицирующих добавок на пожаробезопасные свойства и технологичность поликарбоната // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №6. Ст. 06. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 15.06.2016).
7. Петрова Г.Н., Бейдер Э.Я., Перфилова Д.Н., Румянцева Т.В. Пожаробезопасные литьевые термопласты и термоэластопласты // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №11. Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 15.06.2016).
8. Грязнов В.И., Петрова Г.Н., Юрков Г.Ю., Бузник В.М. Смесевые термоэластопласты со специальными свойствами // Авиационные материалы и технологии. 2014. №1. С. 25–29. DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-1-25-29.
9. Барботко С.Л. Пожаробезопасность авиационных материалов // Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 431–439.
10. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 1. Испытания на горючесть. Влияние толщины образца на регистрируемые характеристики // Пожаровзрывобезопасность. 2015. №1. С. 40–49.
11. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 2. Испытания на горючесть – влияние продолжительности экспозиции пламенем горелки // Пожаровзрывобезопасность. 2015. №3. С. 13–24.
12. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 3. Испытания на дымообразование – влияние толщины монолитного образца полимерного композиционного материала // Пожаровзрывобезопасность. 2015. №4. С. 7–23.
13. Huang S.H., Liu P., Mokasdar A., Hou L. Additive manufacturing and its societal impact: a literature review // Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2013. Vol. 67. P. 1191–1203. DOI: 10.1007/s00170-012-4558-5.
14. Bikas H., Stavropoulos P., Chryssolouris G. Additive manufacturing methods and modeling approaches: a critical review // Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2016. Vol. 83. P. 389–405. DOI: 10.1007/s00170-015-7576-2.
15. Novakova-Marcincinova L., Kuric I. Basic and Advanced Materials for Fused Deposition Modeling Rapid Prototyping Technology // Manuf. and Ind. Eng. 2012. No. 11 (1). P. 24–27.
16. Hill N., Haghi M. Deposition direction-dependent failure criteria for fused deposition modeling polycarbonate // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 221–227. DOI: 10.1108/RPJ-04-2013-0039.
17. Masood S.H., Song W.Q. Development of new metal/polymer materials for rapid tooling using Fused deposition modeling // Materials and Design. 2004. Vol. 25. P. 587–594. DOI: 10.1016/j.matdes.2004.02.009.
18. Croccolo D., De Agostinis M., Olmi G. Experimental characterization and analytical modelling of the mechanical behavior of fused deposition processed parts made of ABS-M30 // Computational Materials Science. 2013. Vol. 79. P. 506–518. DOI: 10.1016/j.commatsci.2013.06.041.
19. Turner B., Strong R., Gold S. A review of melt extrusion additive manufacturing processes: I. Process design and modeling // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 192–204. DOI: 10.1108/RPJ-01-2013-0012.
20. Durgun I., Ertan R. Experimental investigation of FDM process for improvement of mechanical properties and production cost // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 228–235. DOI: 10.1108/RPJ-10-2012-0091.
21. Riddick J.C., Haile M.A., Wahlde R.V., Cole D.P., Bamiduro O., Johnson T.E. Fractographic analysis of tensile failure of acrylonitrile-butadiene-styrene fabricated by fused deposition modeling // Additive Manufacturing. 2016. Vol. 11. P. 49–59. DOI: 10.1016/j.addma.2016.03.007.
22. Dul S., Fambri L., Pegoretti A. Fused deposition modelling with ABS–graphene nanocomposites // Composites: Part A. 2016. Vol. 85. Р. 181–191. DOI: 10.1016/j.compositesa.2016.03.013.
23. Domingo-Espin M., Puigoriol-Forcada J. M., Garcia-Granada A.-A., Llumà J., Borros S., Reyes G. Mechanical property characterization and simulation of fused deposition modeling Polycarbonate parts // Materials & Design. 2015. Vol. 83. P. 670–677. DOI: 10.1016/j.matdes.2015.06.074.
1. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Kablov E.N. Materialy i himicheskie tehnologii dlya aviacionnoj tehniki [Materials and chemical technologies for aviation engineering] // Vestnik Rossijskoj akademii nauk. 2012. T. 82. №6. S. 520–530.
3. Kablov E.N. Aviakosmicheskoe materialovedenie [Aerospace materials science] // Vse materialy. Enciklopedicheskij spravochnik. 2008. № 3. S. 2–14.
4. Kablov E.N. Tendencii i orientiry innovacionnogo razvitiya Rossii: sb. nauch.-inform. mater. 3-e izd. [Tendencies and reference points of innovative development of Russia: collection of scientific information materials 3rd ed.] M.: VIAM, 2015. 720 s.
5. Normy letnoj godnosti samoletov transportnoj kategorii: AP-25: utv. Postanovleniem 28-j Sessii po aviacii i ispolzovaniyu vozdushnogo prostranstva 11.12.2008. 3-e izd. s popravkami 1–7 [Standards of the flight validity of airplanes of transport category: AP-25: are approved as the resolution of the 28th Session on aircraft and use of air space 12.11.2008. 3rd ed. with corrections 1-7.]. M.: Aviaizdat. 2014. 278 s.
6. Petrova G.N., Rumyanceva T.V., Beyder E.Ya. Vliyanie modificiruyushhih dobavok na pozharobezopasnye svojstva i tehnologichnost polikarbonata [Influence of modifying additives on fireproof properties and technological effectiveness of polycarbonate] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №6. St. 06. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 15, 2016).
7. Petrova G.N., Beider E.Ya., Perfilova D.N., Rumyantseva T.V. Pozharobezopasnye litevye termoplasty i termojelastoplastyv [Fire safety of injection molding thermoplastics and TPE materials] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №11. St. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 15, 2016).
8. Gryaznov V.I., Petrova G.N., Yurkov G.Yu., Buznik V.M. Smesevye termojelastoplasty so specialnymi svojstvami [Thermoplastic mixtures with special properties] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2014. №1. S. 25–29. DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-1-25-29.
9. Barbotko S.L. Pozharobezopasnost aviacionnyh materialov [Fire safety of aviation materials] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 431–439.
10. Barbotko S.L., Volnyj O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Osobennosti ispytanij aviacionnyh materialov na pozharoopasnost. Chast 1. Ispytaniya na goryuchest. Vliyanie tolshhiny obrazca na registriruemye harakteristiki [Features of tests of aviation materials on fire danger. Part 1. Tests for combustibility. Influence of thickness of sample on registered characteristics] // Pozharovzryvobezopasnost. 2015. №1. S. 40–49.
11. Barbot'ko S.L., Volnyj O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Osobennosti ispytanij aviacionnyh materialov na pozharoopasnost. Chast 2. Ispytaniya na goryuchest – vliyanie prodolzhitel'nosti ekspozicii plamenem gorelki [Features of tests of aviation materials on fire danger. Part 2. Tests for combustibility – influence of duration of exposure by torch flame] // Pozharovzryvobezopasnost. 2015. №3. S. 13–24.
12. Barbotko S.L., Volnyj O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Osobennosti ispytanij aviacionnyh materialov na pozharoopasnost. Chast 3. Ispytaniya na dymoobrazovanie – vliyanie tolshhiny monolitnogo obrazca polimernogo kompozicionnogo materiala [Features of tests of aviation materials on fire danger. Part 3. Tests on smoke emission – influence of thickness of monolithic sample of polymeric composite material] // Pozharovzryvobezopasnost. 2015. №4. S. 7–23.
13. Huang S.H., Liu P., Mokasdar A., Hou L. Additive manufacturing and its societal impact: a literature review // Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2013. Vol. 67. P. 1191–1203. DOI: 10.1007/s00170-012-4558-5.
14. Bikas H., Stavropoulos P., Chryssolouris G. Additive manufacturing methods and modeling approaches: a critical review // Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2016. Vol. 83. P. 389–405. DOI: 10.1007/s00170-015-7576-2.
15. Novakova-Marcincinova L., Kuric I. Basic and Advanced Materials for Fused Deposition Modeling Rapid Prototyping Technology // Manuf. and Ind. Eng. 2012. No. 11 (1). P. 24–27.
16. Hill N., Haghi M. Deposition direction-dependent failure criteria for fused deposition modeling polycarbonate // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 221–227. DOI: 10.1108/RPJ-04-2013-0039.
17. Masood S.H., Song W.Q. Development of new metal/polymer materials for rapid tooling using Fused deposition modeling // Materials and Design. 2004. Vol. 25. P. 587–594. DOI: 10.1016/j.matdes.2004.02.009.
18. Croccolo D., De Agostinis M., Olmi G. Experimental characterization and analytical modelling of the mechanical behavior of fused deposition processed parts made of ABS-M30 // Computational Materials Science. 2013. Vol. 79. P. 506–518. DOI: 10.1016/j.commatsci.2013.06.041.
19. Turner B., Strong R., Gold S. A review of melt extrusion additive manufacturing processes: I. Process design and modeling // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 192–204. DOI: 10.1108/RPJ-01-2013-0012.
20. Durgun I., Ertan R. Experimental investigation of FDM process for improvement of mechanical properties and production cost // Rapid Prototyping Journal. 2014. No. 20/3. P. 228–235. DOI: 10.1108/RPJ-10-2012-0091.
21. Riddick J.C., Haile M.A., Wahlde R.V., Cole D.P., Bamiduro O., Johnson T.E. Fractographic analysis of tensile failure of acrylonitrile-butadiene-styrene fabricated by fused deposition modeling // Additive Manufacturing. 2016. Vol. 11. P. 49–59. DOI: 10.1016/j.addma.2016.03.007.
22. Dul S., Fambri L., Pegoretti A. Fused deposition modelling with ABS–graphene nanocomposites // Composites: Part A. 2016. Vol. 85. Р. 181–191. DOI: 10.1016/j.compositesa.2016.03.013.
23. Domingo-Espin M., Puigoriol-Forcada J. M., Garcia-Granada A.-A., Llumà J., Borros S., Reyes G. Mechanical property characterization and simulation of fused deposition modeling Polycarbonate parts // Materials & Design. 2015. Vol. 83. P. 670–677. DOI: 10.1016/j.matdes.2015.06.074.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.