Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2016-0-10-5-5
УДК 669.018.45
О. Г. Оспенникова, В. Н. Подъячев, Ю. В. Столянков
ТУГОПЛАВКИЕ СПЛАВЫ ДЛЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ

Современное развитие инновационной техники (прежде всего, авиационной и ракетно-космической) выдвигает требования к материалам, способным работать в условиях высоких температур, при которых традиционные никелевые сплавы применяться не могут. Задача создания новых жаропрочных, в том числе тугоплавких, сплавов приобретает в настоящее время особое значение – не только в авиационной отрасли, в связи с разработкой высокоэкономичных газотурбинных двигателей нового поколения, но и в других отраслях промышленности. В качестве перспективного направления исследований в этой области следует считать разработку композиций на основе тугоплавких металлов и сплавов на их основе, которые сохраняют значительную прочность вплоть до 1300–2500°С. Среди этих металлов по совокупности свойств выделяются металлы «большой четверки» – вольфрам, тантал, молибден, ниобий, которые как в чистом виде, так и в виде сплавов, получили достаточно широкое применение в различных отраслях промышленного производства. 

Ключевые слова: жаропрочные никелевые сплавы, тугоплавкие металлы и сплавы, вольфрам, тантал, молибден, ниобий, heat resistant nickel alloys, refractory metals and alloys, tungsten, tantalum, molybdenum, niobium.

Введение

Применяемые в настоящее время в качестве материала для рабочих лопаток ГТД жаропрочные сплавы на основе никеля представляют собой высоколегированные многокомпонентные системы [1]. Требуемая структура литейных сплавов достигается термической обработкой, а в случае деформируемых сплавов – термопластической обработкой. Жаропрочность материала обеспечивается высоким содержанием вторичной γ′-фазы, оптимизацией ее размера и необходимым мисфитом. Однако в настоящее время максимальная рабочая температура таких сплавов не превышает 1100°С, что обусловлено разупрочнением материала из-за уменьшения объемной доли упрочняющей фазы и ее огрубления. Для исключения влияния объемных диффузионных процессов при высоких температурах в состав жаропрочных никелевых сплавов вводят дорогостоящие тяжелые металлы, такие как вольфрам, молибден, рений, рутений.

Одним из перспективных направлений повышения рабочих температур является использование материалов на основе моноалюминида никеля, упрочненного частицами оксидов алюминия, скандия, иттрия, лантана и других РЗМ, с направленной структурой и незначительной долей поперечных границ [2]. При оптимальном содержании упрочняющей фазы и обеспечении квазимонокристаллической структуры композиционного материала на основе моноалюминида никеля с содержанием 2,5% (объемн.) оксида иттрия, композиционный материал обеспечивает высокие жаропрочные свойства при температурах вплоть до 1500°С, а при температурах 1200°С и выше превосходит по прочности все жаропрочные сплавы на основе никеля. В таких материалах отмечено повышение сопротивления ползучести при температурах 800–1500°С, причем свойства возрастают при повышении температуры, что также позволяет говорить о возможности использования такого сплава при температурах ˃1500°С [3–5].

Таким образом, в настоящее время актуальным направлением развития в области разработки новых конструкционных жаропрочных материалов является достижение максимально высоких температур плавления материалов. Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 9.3. «Тугоплавкие жаропрочные сплавы, включая сплавы на основе элементов платиновой группы и эвтектические» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [6–8].

 

Материалы и методы

Из металлов «большой четверки» – вольфрама, тантала, молибдена и ниобия – наибольшей температурой плавления обладает вольфрам (Тпл=3387°С), применение которого возможно вплоть до температуры 3000°С. Если первоначально основным методом получения полуфабрикатов и изделий из вольфрама и его сплавов являлась порошковая металлургия [9, 10], то в настоящее время развитие методов вакуумного электродугового и электронно-лучевого переплава дало возможность изготавливать изделия из литых заготовок [11].

Проводимые на протяжении ряда лет исследования по проблеме хладноломкости вольфрама имели целью повышение его технологических свойств. Большинство исследователей придерживается мнения [12], что температура перехода в хрупкое состояние (Тх.п) повышается с увеличением содержания примесей – в первую очередь, примесей внедрения. Существенное снижение температуры Тх.п отмечается у вольфрама максимальной чистоты, а в монокристаллическом состоянии удается снизить эту характеристику до 20°С и ниже. Вместе с этим легирование вольфрама элементами, связывающими примеси внедрения, также способствует повышению его пластичности [13]. Состав и свойства некоторых вольфрамовых сплавов, разработанных в ВИАМ, приведены в табл. 1.

Особенностью сплава ВВ4 (табл. 1) является его относительно высокая пластичность (6,5%) при комнатной температуре, при которой другие вольфрамовые сплавы совершенно хрупкие. Благодаря высокой технологической пластичности слитки из сплава ВВ4 поддаются ковке и прокатке на лист любой толщины. Сплав не склонен к расслоению, из него можно получать различный прокат: прутки, трубки, проволоку, листы, ленту, фольгу.

 

Таблица 1

Состав и механические свойства вольфрамовых сплавов

Сплав

(полуфабрикат)

Состав, %

(по массе)

Температура испытания, °С

σ,

МПа

δ

ψ

σ100,

МПа

%

ВВ2

(пруток)

(0,03–0,05) Nb

600

1500

2000

300

140

80

35

48

60

70

90

95

60

12

ВВ2У

(пруток)

(0,03–0,05) Nb+

+(0,05–0,1) С

300

1500

2000

510

170

40

18

63

118

18

84

98

75

12

ВВ3

(пруток)

(2,0–4,0) Mo+

+(0,1–0,3) Re

400

1500

1800

450

180

100

45

16

52

35

60

88

30

ВВ4

(лист)

(25–27) Re+

+(3,0–5,0) Mo

20

400

1500

1980

1430

520

6,5

12

15

45

 

Как и все тугоплавкие металлы, вольфрам требует защиты при работе в окислительной среде при высоких температурах (˃500°С). В качестве защиты используются покрытия силицидного типа.

Тантал и его сплавы в качестве конструкционного материала для работы при высоких температурах имеют весьма ограниченное применение. В основном тантал используется в чистом виде в радиоэлектронике для различного рода приборов. Наиболее известным является сплав системы Ta–10%W.

Наиболее широкое применение из металлов рассматриваемой группы имеет молибден, что обусловлено почти вдвое меньшей плотностью (10,2 г/см2) по сравнению с вольфрамом, а также благодаря своим прочностным характеристикам. Кроме того, преимуществами молибдена и его сплавов являются значительно более высокая, чем у вольфрама технологичность, возможность получения сварных соединений с удовлетворительным сочетанием прочности и пластичности, что недостижимо для вольфрамовых сплавов.

Прочностные и жаропрочные характеристики молибденовых сплавов позволяют применять их в деталях и конструкциях, длительно работающих под нагрузкой при температурах 1500–1700°С и кратковременно – до 2000°С. Одним из направлений применения молибденовых сплавов является использование листовых конструкций в виде экранов, различных накладок, нагревателей и других деталей. В данном случае наиболее высокие требования предъявляются к технологическим характеристикам материала: свариваемости, способности к штамповке, сохранению достаточной пластичности после многократных нагревов выше температуры рекристаллизации. Другой областью применения является использование объемных заготовок, предназначенных для изготовления толстостенных и монолитных конструкций. В этом случае от металла требуется хорошая механическая обрабатываемость и повышенные жаропрочные свойства.

Основным направлением в разработке высокопластичных и технологичных сплавов молибдена является максимально возможная очистка их от примесей внедрения при одновременном введении элементов, упрочняющих твердый раствор. Значительный эффект очистки сплава достигается применением двойного вакуумного переплава, включая электронно-лучевую плавку.

Состав и механические свойства некоторых из разработанных в ВИАМ сплавов приведены в табл. 2.

 

 

 

Таблица 2

Состав и механические свойства молибденовых сплавов

Сплав

(полуфабрикат)

Состав, %

(по массе)

Температура испытания, °С

σ,

МПа

δ

ψ

σ100, МПа

%

ВМ1

(пруток)

 

(0,08–0,2) Zr+

+(0,01–0,02) С

 

20

1200

1500

1800

800

110

40

18

54

62

56

94

99

80

ВМ1

(лист)

(0,08–0,2) Zr+

+(0,01–0,02) С

20

1200

1400

1600

850

360

12

16

25

16

ВМ2

(пруток)

(0,25–0,4) Zr+

+(≤0,2) Ti+

+(≤0,02) С

20

1200

1500

1800

750

450

160

90

10

13

15

18

30

80

70

160

25

ВМ3

(пруток)

(0,3–0,6) Zr+

+(0,8–1,3) Ti+

+(0,25–0,5) С+

+(1,0–1,8) Nb

20

1400

1800

520

310

120

5

24

48

8

50

6,5

160

ВМВ36

(пруток)

(32–36) W+

+(0,05–0,2) Ti+

+(0,03–0,2) С

20

1800

2100

490

90

40

0

100

110

0

87

92

 

Повышение жаропрочных свойств молибденовых сплавов достигается гетерогенизацией их структуры путем введения углерода и карбидообразующих элементов. Дополнительное легирование сплавов ниобием и повышение содержания углерода до 0,5% (по массе) приводит к дальнейшему повышению их жаропрочности (табл. 2). Примером может служить сплав ВМ3, который при содержании углерода 0,2% (по массе) и суммарном содержании карбидообразующих элементов 3,0–3,5% (по массе) имеет при температуре 1400°С длительную прочность 160 МПа на базе 100 ч.

Молибден и его сплавы при работе на воздухе при температурах ˃600°С легко окисляются с образованием летучих оксидов молибдена, поэтому применение сплавов для изделий, работающих в окислительной среде, зависит от используемых покрытий. Опыт применения различного рода покрытий показал, что лучшими являются покрытия дисилицидного типа. Они обеспечивают защиту молибденовых деталей от окисления до температур 1700–2000°С с ресурсом от нескольких секунд до 100 ч в зависимости от условий их работы. Основными видами покрытий для молибденовых сплавов являются:

– покрытия, состоящие из дисилицида молибдена, легированные с целью повышения термостойкости и пластичности ниобием, хромом, алюминием, титаном и другими элементами;

– покрытия дисилицидного типа с барьерными подслоями, создаваемыми с целью снижения диффузии кремния вглубь металла, и верхними слоями из дисилицидов молибдена и дисилицидов соответствующих металлов;

– комплексные покрытия, состоящие из дисилицидных подслоев и верхних оксидных слоев, наносимых газоплазменным или плазменным напылением;

– безобжиговые покрытия, наносимые напылением, окунанием, обмазкой и т. д., предназначенные для защиты изделий больших габаритов (обшивка и др.); могут наноситься на термодиффузионные покрытия с целью повышения их надежности;

– металлические покрытия (хромовые, хромоникелевые и др.), применяющиеся для защиты изделий, работающих при температурах 900–1350°С.

Все перечисленные виды покрытий практически не влияют на механические и жаропрочные свойства молибденовых сплавов. Большинство из них имеет высокий коэффициент излучения (0,7–0,8) до температур 1700–2000°С. Некоторые из них могут выполнять роль теплозащиты.

Из рассматриваемых в данной статье металлов «большой четверки» особый интерес представляет ниобий. Являясь аналогом тантала (оба элемента V группы Периодической системы Д.И. Менделеева), ниобий по сравнению с танталом обладает значительно меньшей плотностью (8,6 г/см2 против 16,6 г/см2); имеет относительно небольшой модуль упругости при 20°С (110 ГПа), который практически не меняется вплоть до 1500°С, вследствие чего его сплавы можно применять для нагруженных деталей при высоких температурах [14]. Ниобий по комплексу важнейших физико-химических, механических и технологических свойств является наиболее перспективным материалом для новой техники – обладает высокой прочностью и жаропрочностью. В отличие от многих тугоплавких металлов (W, Mo, Cr и др.), хрупких при комнатной температуре, чистый ниобий имеет высокую пластичность при комнатной и отрицательных температурах (до -196°С) и исключительные технологические свойства; прекрасно деформируется в холодном состоянии, допуская обжатия до 90%. По способности к ковке, штамповке он стоит в ряду наиболее пластичных металлов. В отличие от молибдена и вольфрама ниобий сваривается всеми видами сварки, хорошо паяется [15]. Ниобий весьма стойкий материал в условиях облучения γ-лучами, обладающий малой величиной поперечного захвата тепловых нейтронов и высоким сопротивлением термической усталости. Все указанные свойства делают ниобий и его сплавы ценным конструкционным материалом для использования в атомной энергетике и ракетной технике.

В табл. 3 приведены составы и свойства некоторых ниобиевых сплавов, разработанных в ВИАМ. Сплавы относятся в основном к системам Nb–Mo–Zr и Nb–W–Zr, в которые для создания гетерофазной структуры введен углерод в количестве 0,1–0,4% (по массе). Дополнительный прирост жаропрочности ниобиевых сплавов достигается в результате комплексного карбонитридного упрочнения путем введения в сплав при плавке азота в количестве 0,2–0,45% (по массе). Дальнейшее повышение жаропрочности ниобиевых сплавов осуществляли применяя соответствующие режимы деформации и термической обработки. Так, эффективным способом повышения прочностных характеристик в области температур 20–800°С и жаропрочности при температуре ≥1100°С является термическая обработка, состоящая из закалки и старения.

Благодаря большим возможностям по легированию ниобия можно рассчитывать на создание на его основе жаропрочных сплавов с повышенной жаростойкостью. Однако в результате проведенных исследований установлено, что легирующие элементы, повышающие жаростойкость – такие как Ti, Cr, Al, Ni, Fe и др., существенным образом снижают жаропрочность сплавов, а в ряде случаев и их технологичность. В связи с этим исследования велись по двум направлениям: разработка жаропрочных ниобиевых сплавов и разработка покрытий для их защиты. Разработано несколько сплавов на основе систем Nb–Ti–Al и Nb–Ti–Mo, обладающих повышенной жаростойкостью, но имеющих низкую жаропрочность ввиду наличия в них титана. Сплав ВН7 (табл. 3), обладающий большой пластичностью и хорошей свариваемостью, может рассматриваться как плакирующий материал для листовых жаропрочных ниобиевых сплавов. Сплав ВН8 при своей достаточно низкой плотности может быть использован для изготовления крупногабаритных сварных экранов и сопел двигателей, работающих в изделиях одноразового действия – в вакууме без защитных покрытий и с защитными покрытиями при температурах до 1500°С. Сплав ВН10 рассматривался как перспективный материал для изготовления лопаток компрессора ГТД с рабочей температурой до 700–750°С.

 

 

Таблица 3

Состав и свойства некоторых ниобиевых сплавов

Сплав

(полуфабрикат)

Состав, %

(по массе)

Температура испытания, °С

σ,

МПа

δ

ψ

σ100, МПа

%

ВН2А

(лист)

(3,5–4,7) Мо+

+(0,5–0,9) Zr+

+(≤0,08) С

20

1100

850

450

5

10

150

ВН3

(пруток)

(4,0–5,2) Мо+

+(0,8–2,0) Zr+

+(0,08–0,16) С

20

1100

1200

530

260

240

20

22

26

75

80

85

160

ВН4

(пруток)

(8,5–10,5) Мо+

+(1,0–2,0) Zr+

+(0,25–0,4) С

20

1100

1200

1300

1500

810

700

550

170

16

14

15

24

33

38

47

30

320

100

ВН6

(пруток)

(8,5–10,5) Мо+

+(2,5–3,5) Zr+

+(0,1–0,2) С+

+(0,2–0,4) N

20

1100

1200

1300

1500

900

650

280

14

9

23

17

40

80

340

210

120

ВН7

(лист)

(40–42) Ti+

+(3,0–7,0) Al

20

700

1100

620

350

50

25

20

100

ВН8

(лист)

(20–23) Ti+

+(5,0–7,0) Мо+

+(0,7–1,4) Zr

20

700

1100

620

370

110

20

13

46

250

15

ВН9

(пруток)

(10–15) W+

+(2,5–5,0) Мо+

+(0,8–1,0) Zr

20

1200

1600

2000

630

310

150

60

27

18

25

45

38

31

38

51

140

ВН10

(пруток)

(32–36) Ti+

+(8,0–9,0) Al+

+(3,0–5,0) V+

+(0,5–2,5) Zr

20

700

800

1170

940

590

14

20

27

28

 

Проблема разработки нового класса высокотемпературных композитов состава Nb–Si, состоящих из ниобиевой матрицы и упрочняющей фазы в составе силицидов ниобия, в настоящее время является крайне актуальной [15]. В качестве легирующих элементов используют хром, гафний, титан. Так, при плотности на уровне 6,6–7,2 г/см3 материал остается работоспособным при температурах на 200°С выше рабочих температур монокристаллических жаропрочных никелевых сплавов [16–18].

В процессе реализации проекта по созданию и промышленному освоению нового поколения металлических наноструктурированных конструкционных материалов ведутся разработки жаропрочных ниобиевых сплавов на основе системы Nb–Si [19] в области эвтектики Nb–Nb3Si, технологии изготовления изделий из них, в том числе методом направленной кристаллизации [20].

Как и другие рассматриваемые тугоплавкие сплавы, сплавы на основе ниобия легко окисляются на воздухе при температурах ˃400°С, в связи с чем они требуют защиты от окисления. При этом следует иметь ввиду, что вследствие высокой растворимости кислорода в ниобии, кроме получения на поверхности оксидов ниобия, всегда имеет место растворение кислорода в металле, что приводит к повышению его твердости и охрупчиванию. Наиболее распространенными покрытиями для ниобиевых сплавов являются термодиффузионные покрытия систем Cr–Ti–Si, Cr–Al–Si, Cr–Ti–Si–Fe–V и ряд других, наносимых из шликера или в виде порошков. Разработанные для ниобиевых сплавов покрытия обеспечивают их работоспособность при температурах 1100–1200°С на спокойном воздухе в течение 150–800 ч. Указанные покрытия предназначены для защиты относительно небольших по габаритам деталей. Конкретный состав покрытия и технология его нанесения выбираются с учетом конфигурации деталей и условий их эксплуатации. Крупногабаритные детали типа теплозащитных экранов, сопел и др. не могут быть защищены термодиффузионными методами. Их изготавливают из плакированного (сплавом ВН8) ниобиевого сплава с последующим нанесением на готовую конструкцию силицидных покрытий методом плазменного или газоплазменного напыления.

Следует иметь ввиду, что кроме описанных выше представителей «большой четверки», особое место среди тугоплавких металлов занимает хром как металл, имеющий наиболее высокое сопротивление газовой коррозии. Высокая температура плавления (1870°С) и сравнительно низкая плотность (7,2 г/см3) делают хром весьма привлекательным для использования в качестве конструкционного материала в газотурбостроении. Среди разработанных в настоящее время сплавов на основе хрома можно выделить две группы сплавов: малолегированные (представителем которой является сплав ВХ2И) и высоколегированные (сплав ВХ4). Состав и механические свойства этих сплавов приведены в табл. 4.

 

Таблица 4

Состав и свойства некоторых сплавов на основе хрома

Сплав

(полуфабрикат)

Состав, %

(по массе)

Температура испытания, °С

σ,

МПа

δ,

%

KCU,

кДж/м2

σ100, МПа

ВХ2И

(лист)

(0,1–0,2) Ti+

+(0,1–0,35) V+

+(0,3–0,06) Y

20

800

1300

350

270

50

3

35

25

10

450

200

20

ВХ4

(лист)

(0,08–0,25) Ti+

+(0,1–0,4) V+

+(1,0–3,0) W+

+(31–35) Ni

20

800

1150

1000

530

45

9

14

35

50

350

300

5

 

Существенным недостатком хрома является его природная хрупкость, однако эта проблема в значительной степени решена и созданы сплавы, способные работать в изделиях авиационной техники [21]. Хром и его малолегированные сплавы практически не используются в серийном производстве в качестве конструкционного материала. Высоколегированный сплав ВХ4 длительное время применяется для изготовления различного типа форсунок, завихрителей горючей смеси и устройств, обеспечивающих ламинарный поток продуктов горения в двигателе. Сплав обладает высокой коррозионной стойкостью в продуктах горения высокосернистого дизельного топлива. В серийном производстве хром и его сплавы используются в качестве покрытий для повышения износостойкости трущихся деталей и узлов, стойкости ударного инструмента. Общеизвестно применение электролитического, плазменного и газового хромирования для повышения коррозионной стойкости деталей различного назначения. Хром и его специальные сплавы нашли широкое применение в серийном производстве различных современных приборов. Например, Россия является монополистом в производстве мессбауэровских источников, применяемых в качестве гамма-излучателей в гамма-резонансной спектроскопии [22].

 

Результаты

В диапазоне температур от 1300 до 2500°С лидером является вольфрам, применение которого возможно вплоть до 3000°С, что позволяет считать его наиболее тугоплавким металлом из рассматриваемой группы. Основной проблемой при практическом применении вольфрама и сплавов на его основе является хрупкость. Повышения пластичности удалось добиться посредством введения в состав сплава 25–27% (по массе) Re и 3,0–5,0% (по массе) Mo, что в значительной степени повысило стоимость сплава и изделий из него, однако такого рода легирование позволяет проводить ковку сплава с последующей прокаткой для получения проката различного сортамента – от листовых заготовок и лент до фольги, а также прутков, трубок, проволоки.

Далее в ряду тугоплавких металлов и сплавов находится молибден. По своим прочностным и жаропрочным свойствам сплавы на основе этого металла могут использоваться в составе деталей и конструкций, длительно работающих под нагрузкой при температурах 1500–1700°С и кратковременно – до 2000°С. Так, сплав ВМ3, содержащий углерод в количестве 0,2% (по массе), а также карбидообразующие элементы на уровне 3,0–3,5% (по массе), имеет при температуре 1400°С длительную прочность 160 МПа на базе 100 ч.

Ниобий обладает высокой прочностью и жаропрочностью, прекрасно деформируется в холодном состоянии, сваривается всеми видами сварки, хорошо паяется, причем его механические свойства остаются практически неизменными вплоть до 1500°С. Это в совокупности делает его ценным конструкционным материалом для использования в атомной энергетике и ракетной технике. Сплав ВН7, содержащий 40–42% (по массе) Ti и 3,0–7,0% (по массе) Al, высокопластичен, обладает хорошей свариваемостью и может рассматриваться как плакирующий материал для листовых жаропрочных ниобиевых сплавов. Сплав ВН8, в который введены 20–23% (по массе) Ti, 5,0–7,0% (по массе) Мо и 0,7–1,4% (по массе) Zr, обладая относительно низкой плотностью, может быть использован для изготовления крупногабаритных сварных экранов и сопел двигателей, работающих в изделиях разового действия в вакууме при температурах до 1500°С. Сплав ВН10, содержащий 32–36% (по массе) Ti, 8,0–9,0% (по массе) Al, 3,0–5,0% (по массе) V и 0,5–2,5% (по массе) Zr рассматривался как перспективный материал для изготовления лопаток компрессора ГТД с рабочей температурой до 700–750°С.

Особо следует отметить хром, который, имея высокую температуру плавления (1870°С), может использоваться как конструкционный материал в газотурбостроении. Выделяют низколегированный сплав марки ВХ2И, содержащий 0,1–0,2% (по массе) Ti, 0,1–0,35% (по массе) V, 0,3–0,06% (по массе) Y, 0,08–0,25% (по массе) Ti, и высоколегированный сплав марки ВХ4, содержащий 0,1–0,4% (по массе) V, 1,0–3,0% (по массе) W, 31–35% (по массе) Ni, высокая коррозионная стойкость в продуктах горения высокосернистого дизельного топлива которого обеспечила его применение для изготовления различных типов изделий, стойких к воздействию продуктов горения.

 

Обсуждение и заключения

При рассмотрении возможности применения металлов «большой четверки» и сплавов на их основе, следует учесть тот факт, что эти металлы обладают очень низкой жаростойкостью и могут использоваться без защитных покрытий при высоких температурах только в нейтральных или восстановительных средах, вакууме, а также в среде некоторых расплавленных металлов. При использовании тугоплавких металлов в окислительной среде при высоких температурах на них необходимо наносить специальные защитные покрытия. По этой причине одновременно с разработкой новых композиций сплавов стоит задача по усовершенствованию защитных покрытий для них, поскольку ни одно из существующих в настоящее время покрытий не обеспечивает гарантированной защиты изделий от высокотемпературной газовой коррозии. Решением этой сложной технологической проблемы может быть, например, создание многослойных композиций, в которых каждый слой выполняет различные функции – соединительные, оксидообразующие, теплозащитные и др. [23].


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Литые лопатки газотурбинных двигателей: сплавы, технологии, покрытия. 2-е изд. / под общ. ред. Е.Н. Каблова. М.: Наука, 2006. 632 с.
2. Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года // Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7–17.
3. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2013. №2. Ст. 01. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 11.02.2015).
4. Колобов Ю.Р., Каблов Е.Н., Козлов Э.В. и др. Структура и свойства интерметаллидных материалов с нанофазным упрочнением. М.: МИСиС, 2008. 328 с.
5. Столянков Ю.В. Жаропрочные металлические композиционные материалы конструкционного назначения на основе интерметаллидов никеля (обзор) // Композиты и наноструктуры. 2016. №4 (в печати).
6. Каблов Е.Н. России нужны материалы нового поколения // Редкие земли. 2014. №3. С. 8–13.
7. Каблов Е.Н. Тенденции и ориентиры инновационного развития России: сб. науч.-информ. матер.; 3-е изд. М.: ВИАМ, 2015. 720 с.
8. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
9. Гращенков Д.В., Щетанов Б.В., Ефимочкин И.Ю. Развитие порошковой металлургии жаропрочных материалов // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2011. №5. С. 13–26.
10. Гращенков Д.В., Щетанов Б.В., Ефимочкин И.Ю. Развитие порошковой металлургии жаропрочных материалов // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2011. №6. С. 10–20.
11. Савицкий Е.М., Поварова К.Б., Макаров П.В. Металловедение вольфрама. М.: Металлургия, 1978. 223 с.
12. Савицкий Е.М., Бурханов Г.С. Металловедение сплавов тугоплавких и редких металлов. М.: Наука, 1971. 352 с.
13. Гаврилюк М.И., Подъячев В.Н. Исследование свойств сплавов вольфрама, легированных углеродом, танталом, ниобием и цирконием // МиТОМ. 1975. №4. С. 24–27.
14. Захарова Г.В., Попов А.И., Жорова А.П., Федин Б.В. Ниобий и его сплавы. М.: Металлургиздат, 1961. 380 с.
15. Каблов Е.Н., Светлов И.Л., Ефимочкин И.Ю. Высокотемпературные Nb–Si-композиты // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер.: Машиностроение. 2011. №SP2. С. 164–173.
16. Светлов И.Л. Высокотемпературные ниобий-кремниевые композиты – замена монокристаллическим никелевым жаропрочным сплавам // Двигатель. 2010. №5. С. 36–37.
17. Светлов И.Л. Высокотемпературные ниобий-кремниевые композиты // Материаловедение. 2010. №9. С. 29–38.
18. Светлов И.Л. Высокотемпературные ниобий-кремниевые композиты // Материаловедение. 2010. №10. С. 18–27.
19. Карпов М.И., Внуков В.И., Коржов Т.С. и др. Структура и механические свойства жаропрочного сплава системы Nb–Si эвтектического состава, полученного методом направленной кристаллизации // Деформация и разрушение материалов. 2012. №12. С. 2–8.
20. Кузьмина Н.А., Бондаренко Ю.А. Исследование фазового состава и структуры ниобий-кремниевого композита, полученного методом направленной кристаллизации в жидкометаллическом охладителе // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2016. №5. Ст. 03. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 20.06.2016). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-5-3-3.
21. Воронин Г.М., Кишкин С.Т., Панасюк И.О., Подъячев В.Н., Сивакова Е.В. Тугоплавкие сплавы в изделиях авиационной и космической техники // Авиационные материалы на рубеже XX–XXI веков: науч.-технич. сб. М.: ВИАМ, 1994. С. 264–273.
22. Подъячев В.Н., Демонис И.М., Баранова О.А. Лаборатория тугоплавких сплавов ВИАМ и ее первый руководитель А.С. Строев. К 55-летию со дня организации // История науки и техники. 2013. №4. С. 19–25.
23. Кашин Д.С., Стехов П.А. Защитные покрытия для жаропрочных сплавов на основе ниобия // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2015. №6. Ст. 01. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 16.09.2015). DOI: 10.18577/2307-6046-2015-0-6-1-1.
1. Litye lopatki gazoturbinnyh dvigatelej: splavy, tehnologii, pokrytiya. 2-e izd. / pod obshh. red. E.N. Kablova [Cast blades of gas turbine engines: alloys, technologies, coverings. 2nd prod. / ed. by E.N. Kablov]. M.: Nauka, 2006. 632 s.
2. Kablov E.N. Strategicheskie napravleniya razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda [The strategic directions of development of materials and technologies of their processing for the period to 2030] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 7–17.
3. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemelnye elementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare earth elements – materials of modern and future high technologies] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2013. №2. St. 01. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: February 11, 2015).
4. Kolobov Yu.R., Kablov E.N., Kozlov E.V. i dr. Struktura i svojstva intermetallidnyh materialov s nanofaznym uprochneniem [Structure and properties of intermetallidny materials with nanophase hardening]. M.: MISiS, 2008. 328 s.
5. Stolyankov Yu.V. Zharoprochnye metallicheskie kompozicionnye materialy konstrukcionnogo naznacheniya na osnove intermetallidov nikelya (obzor) [Heat resisting metal composite materials of constructional assignment on the basis of nickel intermetallic compound (review)] // Kompozity i nanostruktury. 2016. №4 (v pechati).
6. Kablov E.N. Rossii nuzhny materialy novogo pokoleniya [Materials of new generation are necessary to Russia] // Redkie zemli. 2014. №3. S. 8–13.
7. Kablov E.N. Tendencii i orientiry innovacionnogo razvitiya Rossii: sb. nauch.-inform. mater.; 3-e izd. [Tendencies and reference points of innovative development of Russia: collection of scientific information materials; 3rd ed.]. M.: VIAM, 2015. 720 s.
8. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
9. Grashhenkov D.V., Shhetanov B.V., Efimochkin I.Yu. Razvitie poroshkovoj metallurgii zharoprochnyh materialov [Development of powder metallurgy of heat resisting materials] // Vse materialy. Enciklopedicheskij spravochnik. 2011. №5. S. 13–26.
10. Grashhenkov D.V., Shhetanov B.V., Efimochkin I.Yu. Razvitie poroshkovoj metallurgii zharoprochnyh materialov [Development of powder metallurgy of heat resisting materials] // Vse materialy. Enciklopedicheskij spravochnik. 2011. №6. S. 10–20.
11. Savickij E.M., Povarova K.B., Makarov P.V. Metallovedenie volframa [Tungsten metallurgical science]. M.: Metallurgiya, 1978. 223 s.
12. Savickij E.M., Burhanov G.S. Metallovedenie splavov tugoplavkih i redkih metallov [Metallurgical science of alloys of refractory and rare metals]. M.: Nauka, 1971. 352 s.
13. Gavrilyuk M.I., Podyachev V.N. Issledovanie svojstv splavov volframa, legirovannyh uglerodom, tantalom, niobiem i cirkoniem [Research of properties of alloys of the tungsten alloyed by carbon, tantalum, niobium and zirconium] // MiTOM. 1975. №4. S. 24–27.
14. Zaharova G.V., Popov A.I., Zhorova A.P., Fedin B.V. Niobij i ego splavy [Niobium and its alloys]. M.: Metallurgizdat, 1961. 380 s.
15. Kablov E.N., Svetlov I.L., Efimochkin I.Yu. Vysokotemperaturnye Nb–Si-kompozity [High-temperature Nb–Si-composites] // Vestnik MGTU im. N.E. Baumana. Ser.: Mashinostroenie. 2011. №SP2. S. 164–173.
16. Svetlov I.L. Vysokotemperaturnye niobij-kremnievye kompozity – zamena monokristallicheskim nikelevym zharoprochnym splavam [High-temperature niobium - silicon composites – replacement to single-crystal nickel hot strength alloys] // Dvigatel. 2010. №5. S. 36–37.
17. Svetlov I.L. Vysokotemperaturnye niobij-kremnievye kompozity [High-temperature niobium-silicon composites] // Materialovedenie. 2010. №9. S. 29–38.
18. Svetlov I.L. Vysokotemperaturnye niobij-kremnievye kompozity [High-temperature niobium-silicon composites] // Materialovedenie. 2010. №10. S. 18–27.
19. Karpov M.I., Vnukov V.I., Korzhov T.S. i dr. Struktura i mehanicheskie svojstva zharoprochnogo splava sistemy Nb–Si evtekticheskogo sostava, poluchennogo metodom napravlennoj kristallizacii [Structure and mechanical properties of hot strength alloy of Nb–Si-system of the eutectic structure received by method of directed crystallization] // Deformaciya i razrushenie materialov. 2012. №12. S. 2–8.
20. Kuzmina N.A., Bondarenko Yu.A. Issledovanie fazovogo sostava i struktury niobij-kremnievogo kompozita, poluchennogo metodom napravlennoj kristallizacii v zhidkometallicheskom ohladitele [The phase composition and structure of the niobium-silicon composite manufactured by directional solidification in the liquid metal cooler] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2016. №5. St. 03. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: June 20, 2016). DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-5-3-3.
21. Voronin G.M., Kishkin S.T., Panasyuk I.O., Podyachev V.N., Sivakova E.V. Tugoplavkie splavy v izdeliyah aviacionnoj i kosmicheskoj tehniki [] // Aviacionnye materialy na rubezhe XX–XXI vekov: nauch.-tehnich. sb. M.: VIAM, 1994. S. 264–273.
22. Podyachev V.N., Demonis I.M., Baranova O.A. Laboratoriya tugoplavkih splavov VIAM i ee pervyj rukovoditel A.S. Stroev. K 55-letiyu so dnya organizacii [Refractory alloys in products of aviation and space engineering] // Istoriya nauki i tehniki. 2013. №4. S. 19–25.
23. Kashin D.S., Stehov P.A. Zashhitnye pokrytiya dlya zharoprochnyh splavov na osnove niobiya [Protective coatings for high-temperature niobium-based alloys] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2015. №6. St. 01. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: September 16, 2015). DOI: 10.18577/2307-6046-2015-0-6-1-1.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.