Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2018-0-5-24-33
УДК 669.018.44:669.721.5
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ АНИЗОТРОПИИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И МИКРОСТРУКТУРЫ ДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ С РЗЭ

Изложены результаты сравнительного исследования особенностей структуры, фазового состава и механических свойств серийных высокопрочных магниевых сплавов МА19 и МА22, содержащих легирующие РЗЭ неодим (МА19) и иттрий (МА22). Установлено, что иттрий в сплаве МА22 способствует формированию более благоприятных фазового состава и структуры, чем структура и фазовый состав, образующиеся в сплаве МА19. В результате показано, что для сплава МА22 характерна менее выраженная анизотропия прочностных свойств, более высокий запас пластичности и уровень предела текучести при сжатии.


Введение

В последние годы проблема снижения массы современных летательных аппаратов становится наиболее актуальной. При замене деталей из алюминиевых сплавов на детали из магниевых сплавов с повышенными прочностными характеристиками может быть достигнута весовая экономия в 20–25%.

Конструкторы перспективных изделий начинают рассматривать магниевые сплавы с улучшенными служебными характеристиками как одно из наиболее целесообразных решений проблемы снижения массы новых летательных аппаратов.

Таким образом, наиболее востребованными становятся высокопрочные магниевые сплавы. К сожалению, в ряде случаев существенным недостатком деформированных полуфабрикатов из серийных высокопрочных магниевых сплавов (МА5, МА5п.ч., МА14 и др.) является наличие анизотропии механических свойств – в первую очередь это касается прочностных характеристик.

Анизотропия – достаточно распространенное явление для полуфабрикатов из металлических конструкционных материалов. Условно можно рассматривать два вида анизотропии, принимая во внимание структурный признак:

– кристаллическая (гомогенная) анизотропия;

– гетерогенная (волокнистая, строчечная) анизотропия.

Возможно одновременное наличие гомогенной и гетерогенной структуры в материале. Наибольшую опасность представляет анизотропия механических свойств массивных деталей большого сечения, в процессе эксплуатации которых могут возникнуть значительные поперечные напряжения, а свойства в этих направлениях могут быть существенно ниже из-за особенностей технологии их изготовления и природы самого сплава. Анизотропию механических свойств деформированных полуфабрикатов из магниевых сплавов требуется учитывать при разработке конструкций из них, поскольку в противном случае это приводит к нежелательным последствиям при эксплуатации. Особенно важным представляется разработка сплавов на основе магния и технологий производства из них деформированных полуфабрикатов, характеризующихся минимально возможной анизотропией механических свойств.

Известно, что одним из путей снижения анизотропии механических свойств магниевых сплавов наряду со специально подобранной схемой деформации, может рассматриваться применение определенных редкоземельных элементов (РЗЭ) при легировании. Большинство РЗЭ оказывают благоприятное воздействие на структуру, фазовый состав магниевых сплавов, вызывая повышение таких служебных характеристик, как удельные прочность и жесткость, значения характеристик при сжатии и повышенных температурах [1–5].

Редкоземельные элементы, или лантаноиды, наряду с лантаном отнесены к побочной подгруппе III группы Периодической системы элементов Д.И. Менделеева и достаточно хорошо изучены. Все РЗЭ условно делятся в соответствии с наиболее характерными химическими свойствами на две подгруппы:

– подгруппу цериевых РЗЭ (лантан, церий, празеодим, неодим, самарий и европий);

– подгруппу иттриевых элементов (иттрий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий и лютеций) [6–9].

По характеру влияния на свойства магниевых сплавов элементы иттриевой и цериевой подгрупп могут различаться, а это имеет практическое значение при выборе сплава для применения в качестве материала детали в конкретной конструкции [10, 11].

Цель данной работы состояла в исследовании и сравнительном анализе влияния структуры и технологии деформации на величину анизотропии механических свойств деформированных полуфабрикатов из высокопрочных магниевых сплавов, содержащих РЗЭ – неодим и иттрий.

Работа выполнена в рамках реализации комплексной научной проблемы 8.4. «Высокопрочные коррозионностойкие свариваемые магниевые и литейные алюминиевые сплавы для изделий авиакосмической техники нового поколения» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [1].

 

Материалы и методы

В качестве материала для исследования выбраны прессованные полуфабрикаты, изготовленные в заводских условиях из сплава МА19 системы Mg–Zn–Zr–Nd (состав соответствует ГОСТ 14957–76) и сплава МА22 (ВМД10) системы Mg–Zn–Zr–Y. Слитки сплавов отлиты методом полунепрерывного литья с применением защитной атмосферы. После механической обработки и гомогенизации слитки подвергнуты прессованию на горизонтальном гидравлическом прессе с усилием 5000 тс, степень деформации составила 88–95%. Изготовлены полосы сечением 20×300 мм и 42×250 мм. Штамповки массой до 5 кг получены при деформации промежуточных заготовок, вырезанных из прессованного прутка, на вертикальном гидравлическом прессе.

Механические свойства сплавов определены при одноосном растяжении по ГОСТ 1497–84, ГОСТ 9651–84; ГОСТ 11150–84 на испытательной машине Instron; предел текучести при сжатии σ0,2сж, МПа – по ГОСТ 25.503–97.

Микроструктурасплавов исследована на оптическом микроскопе типа МИ-8, оптическом инвертированном микроскопеDM IRM фирмы Leica.

Исследование* микроструктуры образцов из прессованной полосы сплава МА22 проведено также на непротравленных шлифах с использованием растрового электронного микроскопа JSM6490-LV с приставкой для микрорентгеноспектрального анализа INCA450 по РТМ 1.2А-096–2000; фотографии выполнены в режиме СОМРО, изображение в котором формируется обратноотраженными электронами.

Контраст в цвете изображения фрагментов структуры в режиме СОМРО определяется средним атомным номером элементов, входящих в исследуемую область (фазу).

Фазовый состав сплавов изучен методом физико-химического фазового анализа. Химическое изолирование фаз с последующим рентгеноструктурным и химическим анализом изолята по методу порошков проведено на дифрактометре D/МАХ-2500 фирмы Rigaku. Интерпретация полученных результатов выполнена при помощи программы Gade.

 

Результаты и обсуждение

Исследование микроструктуры сплава МА19 в литом и гомогенизированном состояниях показывает, что по границам довольно крупных (120–150 мкм) дендритных ячеек располагается фаза, идентифицируемая как Mg12Nd. Это согласуется с данными работ [7, 8]. Внутри дендритных ячеек и по их границам формируются частицы цирконида цинка (рис. 1 а, б).

 

 

Рис. 1 Микроструктура сплавов МА19 (а, б) и МА22 (в, г) в литом (а, в) и гомогенизированном (б, г) состояниях, ×200; д – дисперсные выделения цирконидов цинка в пограничных областях и в объеме зерна сплава МА22 (гомогенизированное состояние), ×2500

Проведение гомогенизации не вызывает растворения основной фазы Mg12Nd. После гомогенизации наблюдается частичное нарушение сплошности выделений фазы Mg12Nd на отдельных участках междендритных границ (рис. 1, б).

Микроструктура сплава МА22 в литом и гомогенизированном состояниях визуально имеет достаточно сложное строение (рис. 1, в, г). По границам более мелких, чем у сплава МА19, дендритных ячеек (50–80 мкм) располагаются фрагменты эвтектики.

Ранее в работе [12] состав эвтектики для сплава типа МА22 системы Mg–Zn–Zr–Y идентифицирован как α-твердый раствор+(Mg, Zn)5Y.

Кроме того, при исследовании на растровом микроскопе подтверждено, что в объеме дендритных ячеек располагаются дисперсные частицы первичных интерметаллидных фаз, в том числе цирконидов цинка – Zn2(Zr, Y)3, Zn2Zr3, фазы Лавеса Zn2Zr (рис. 1, д).

При последующем нагреве под деформацию и после самой деформации фазовый состав сплавов практически не меняется. При этом имеет место измельчение структурных составляющих (рис. 2).

 

 

Рис. 2. Микроструктура (×250) прессованной полосы из сплавов МА19 (а, б) и МА22 (в, г) в продольном (а, в) и поперечном (б, г) направлениях при степени деформации 94,5–95%

 

Обращает на себя внимание тот факт, что при сравнительно небольшом увеличении (рис. 2) отчетливо видно различие в характере структуры прессованных полос из сплавов МА19 (рис. 2, а, б) и МА22 (рис. 2, в, г). В долевом направлении структура прессованной полосы из сплава МА19 имеет выраженный строчечный характер: частицы упрочняющей фазы Mg12Nd вытянуты вдоль оси деформации по границам удлиненных зерен. Ориентированные в направлении прессования волокна отделены друг от друга частицами фазы Mg12Nd. Микроструктура в поперечном направлении прессованной полосы из сплава МА19 характеризуется хаотическим распределением дисперсных частиц упрочняющей фазы вблизи зерен округлой формы.

Для сплава МА22 имеет место иная картина: в направлении оси деформации ориентированность зерен не столь ярко выражена; в поперечном и долевом направлениях размер зерна не сильно различается (рис. 2 в, г) и составляет не более 8–15 мкм (рис. 3).

 

 

Рис. 3. Микроструктура прессованной полосы из сплава МА22 в продольном (а) и поперечном (б) направлениях (растровая микроскопия)

 

Таким образом, редкоземельные элементы иттрий и неодим неоднозначно влияют на ориентированное распределение фаз в процессе деформации. Характер влияния некоторых РЗЭ на структурные изменения при деформации и, соответственно, на уровень механических свойств достаточно подробно рассмотрен зарубежными исследователями [13–16].

Рассмотренные отличия микроструктуры прессованных полос сплавов МА19 и МА22 во многом объясняют закономерности изменения механических свойств (табл. 1) деформированных полуфабрикатов в зависимости от направления (здесь и далее – по отношению к оси деформации).

Проведя анализ показателей механических характеристик, можно выделить несколько особенностей их изменения. При прочих равных условиях на различия в уровне свойств сплава МА19 в зависимости от направления испытания может оказывать влияние степень деформации при прессовании. Когда степень деформации составляет 88%, значения предела прочности в продольном направлении не превышают 302 МПа, предел текучести равен 245 МПа; относительное удлинение находится в интервале 11,6–14,0%. При этом значение коэффициента анизотропии по пределу прочности достигает 15,8%. Коэффициент анизотропии по пределу текучести еще выше: ≥32%. Величина относительного удлинения мало меняется в зависимости от направления испытания механических свойств (таблица 1).

Ужесточение технологических параметров деформации (в частности, увеличение степени деформации) приводит к возрастанию коэффициента анизотропии основных механических свойств и наиболее сильно сказывается на различии величины предела текучести в направлениях вдоль и поперек оси прессования. Изменение степени деформации с 88 до 95% вызывает заметный рост прочностных характеристик прессованной полосы из сплава МА19 в продольном направлении при минимальном росте аналогичных характеристик в поперечном направлении. Так, средние значения предела прочности возрастают на 16,8% (с 297 до 347 МПа); средние значения предела текучести увеличиваются в ~1,5 раза (с 244 до 335 МПа). При этом отмечается и рост коэффициента анизотропии: по пределу прочности – до 24,2%; по пределу текучести – до 48,4%. Как следует из данных, приведенных в табл. 1, именно для предела текучести при растяжении сплава МА19 наблюдается максимальный коэффициент анизотропии. Известно, что эта характеристика является наиболее структурно-чувствительной при статических испытаниях. Одновременно имеет место снижение величины относительного удлинения в обоих направлениях в ~2 раза.

 

Таблица 1

Сравнительные свойства прессованных полос сечением до 60 см2

из высокопрочных магниевых сплавов (без термообработки)

Сплав

Степень

деформации,

%

Значения свойств при температуре

испытания 20°С в направлении

Коэффициент

анизотропии

прочностных

свойств*, %

продольном (Д)

поперечном (П)

σв

σ0,2

δ,

%

σв

σ0,2

δ,

%

МПа

МПа

по σв

по σ0,2

МА19

~88,0

295

302

295

300

245

243

242

245

14,0

11,5

14,0

13,4

250

253

250

246

162

168

164

163

12,0

10,0

11,3

11,1

15,8

32,8

Средние значения

297

244

13,2

250

164

11,1

 

 

МА19

~95,0

345

349

349

336

336

332

5,7

8,1

6,8

261

261

267

174

173

174

6,5

6,6

6,5

24,2

48,4

Средние значения

347

335

6,9

263

173

6,5

 

 

МА22

~95,0

345

331

328

256

252

231

12,0

16,4

20,0

305

304

303

209

209

210

20,4

17,2

22,4

9,6

15,0

Средние значения

335

246

16,1

303

209

20,0

 

 

* (σДП)/σД.

 

Для сплава МА22 даже при высокой степени деформации (95%) коэффициент анизотропии по пределу прочности не превышает 9,6%, предела текучести 15%. Значения относительного удлинения остаются высокими для обоих направлений испытания (δ=12,0–22,4%).

Таким образом, в продольном направлении сплав МА19 имеет некоторые преимущества по величине предела прочности и текучести по сравнению со сплавом МА22 по абсолютным значениям этих характеристик. Одновременно сплав МА19 значительно уступает сплаву МА22 по абсолютным значениям прочностных свойств в поперечном направлении вырезки полос, отпрессованных со степенью деформации 95%, а также по величине относительного удлинения (табл. 1).

При испытании на сжатие деформированных полуфабрикатов из исследуемых сплавов МА19 и МА22 установлено, что такая ответственная характеристика, как предел текучести при сжатии (σ0,2сж) для сплава МА19 не превышает 180–205 МПа для всех исследованных деформированных полуфабрикатов. При прочих равных условиях для сплава МА22 величина предела текучести при сжатии штамповки составляет от 235 (высотное направление, минимальное значение) до 260 МПа (продольное направление, максимальное значение); для прессованной полосы σ0,2сж=248–265 МПа (интервал значений приведен по всем направлениям).

Основное объяснение малой анизотропии прочностных свойств прессованной полосы из сплава МА22, повышенного уровня этих свойств, хорошего запаса пластичности заключается в особенностях микроструктуры и фазового состава этого сплава:

– основной α-твердый раствор сплава МА22 насыщен упрочняющими легирующими элементами – в первую очередь иттрием и цинком;

– в матрице сплава – α-твердом растворе – достаточно равномерно распределены частицы упрочняющих фаз: фазы Лавеса ZrZn2 и фазы переменного состава Zn2(Zr, РЗЭ)3 в виде высокодисперсных включений;

– эти частицы ориентированы хаотически равномерно, не следуют направлению деформации, в отличие от упрочняющей фазы Mg12Nd в сплаве МА19, которая имеет четко выраженную геометрическую направленность (так называемую «строчечность») параллельно оси деформации;

– изначально – в литом и гомогенизированном состояниях, а также после деформации сплав МА22 из-за своей природы обладает более мелкозернистой и равноосной структурой, чем сплав МА19.

Таким образом, в сплаве МА22 сбалансированный химический состав и присутствие иттрия в качестве основного легирующего компонента формируют особый фазовый состав и мелкозернистую структуру и активно способствуют повышению уровня основных свойств (σв, σ0,2, δ), определяемых при статических испытаниях в различных направлениях по отношению к оси деформации, при одновременном снижении их анизотропии.

В сплаве МА19 редкоземельный элемент неодим не столь эффективно улучшает механические свойства, как иттрий в сплаве МА22. Характер выделений упрочняющей фазы Mg12Nd, как установлено ранее, крайне неблагоприятен.

Некоторые исследователи с целью формирования более благоприятных структуры и фазового состава магниевого сплава рассматривают возможность его дополнительного легирования небольшим количеством олова [17, 18].

Однако, по мнению авторов данной статьи, предпочтительным представляется исследовать возможность повышения прочностных свойств и снижения коэффициента анизотропии механических характеристик в сплаве МА19 путем использования более сложной схемы деформации при изготовлении деформированных полуфабрикатов. Подобные пути снижения выраженной анизотропии, как в случае сплава МА19, изложены в работах отечественных и зарубежных исследователей [2, 19–24].

Таким образом, изготовление штамповок массой до 5 кг из сплава МА19 проведено по двум различным технологическим схемам. Первая схема предусматривала получение штамповки массой до 5 кг из прессованного прутка, использованного в качестве промежуточной заготовки. По второй схеме деформации в соответствии с известными технологическими приемами сделана попытка максимально избежать строчечности структуры путем предварительной обработки давлением промежуточной заготовки с преобладанием схемы всестороннего неравномерного сжатия. Для этого введена дополнительная операция ковки прессованной промежуточной заготовки. Затем проведена собственно объемная деформация с получением штамповки массой до 5 кг.

Штамповка из сплава МА22 получена непосредственно из прессованной промежуточной заготовки без дополнительной операции ковки.

Результаты испытания механических свойств штамповок из сплава МА19 (изготовленных по двум схемам деформации), а также штамповок из сплава МА22 представлены в табл. 2.

 

Таблица 2

Сравнительные свойства штамповок массой до 5 кг

из высокопрочных магниевых сплавов (без термообработки)

Сплав

Вид исходной

заготовки

Значения свойств при температуре испытания 20°С
в направлении

радиальном

хордовом

высотном

σв

σ0,2

δ,

%

σв

σ0,2

δ,

%

σв

σ0,2

δ,

%

МПа

МПа

МПа

МА19

Прессованный

пруток

263

267

260

229

225

231

8,0

6,8

8,2

318

310

315

283

274

277

6,6

9,6

6,5

233

239

241

211

216

217

10,2

9,9

7,9

Средние значения

263

244

7,7

314

278

7,6

237

215

9,3

МА19

Прессованный пруток+ +дополнительная ковка

300

302

304

263

269

270

15,0

10,8

12,0

319

319

313

290

290

285

6,5

7,0

7,5

272

269

274

235

240

241

8,0

12,0

7,6

Средние значения

302

267

12,6

317

288

7,0

272

239

9,2

МА22

Прессованный пруток

336

338

324

260

262

257

17,0

19,0

17,4

328

330

323

246

243

248

18,0

21,1

22,0

309

321

306

248

244

245

15,5

17,1

19,0

Средние значения

333

260

17,8

327

246

20,3

312

246

17,2

 

Сравнительный анализ полученных значений свойств свидетельствует о том, что при применении в качестве промежуточной заготовки предварительно прессованного прутка максимальный уровень прочностных свойств штамповки из сплава МА19 наблюдается в хордовом направлении: σв=310–318 МПа, σ0,2=274–283 МПа. Эти значения соответственно на 19,4 и 14% больше, чем в радиальном направлении, и на 32,5 и 29,3% – чем в высотном направлении. При этом средние значения относительного удлинения сохраняются на хорошем уровне по всем исследованным направлениям (δ=7,6–9,3%).

Введение дополнительной операции ковки прессованной промежуточной заготовки позволяет заметно поднять уровень значений предела текучести в первую очередь в радиальном и высотном направлениях штамповки сплава МА19 (на 8–15%). В хордовом направлении прирост этих свойств составляет порядка 1–3%. Величина относительного удлинения возрастает в радиальном направлении до 10,8–15% (в ~1,5 раза), в остальных направлениях – сохраняется практически на том же уровне, что и для штамповок, изготовленных из промежуточного прессованного прутка. В итоге для сплава МА19 в случае применения усложненной схемы деформации промежуточной заготовки наблюдается снижение анизотропии прочностных свойств до значений коэффициента анизотропии 10–16%. Общий уровень показателей предела прочности остается невысоким: σв=272–317 МПа (табл. 2). Однако следует учитывать возможное удорожание всего технологического цикла изготовления штамповок из сплава МА19 при введении операции дополнительной ковки промежуточной прессованной заготовки.

Для получения штамповок из сплава МА22 использован вариант без дополнительной ковки заготовок из прессованного промежуточного прутка. Максимальные значения предела прочности (336 МПа) и предела текучести (260 МПа) в радиальном направлении превышают всего на 9,3 и на 6% соответственно эти же характеристики в минимальном (высотном) направлении.

Таким образом, подтверждено, что сплав МА22 по своей природе менее склонен к проявлению анизотропии механических свойств, чем сплав МА19.

 

Заключения

1. Исследовано влияние структуры и фазового состава на величину основных механических свойств и их анизотропию для деформированных полуфабрикатов из магниевых сплавов МА19 и МА22, содержащих РЗЭ – неодим и иттрий.

2. Установлено, что при прочих равных условиях величина коэффициента анизотропии прочностных свойств прессованных и штампованных полуфабрикатов из сплава МА19 в 1,5–2,0 раза выше, чем для тех же полуфабрикатов из сплава МА22.

3. Дополнительное усложнение схемы деформации сплава МА19 способствует снижению коэффициента анизотропии прочностных свойств. Так, в высотном направлении коэффициент анизотропии снижается с 29,3–32,5 до 10–16%, однако общий уровень прочностных свойств остается невысоким.

4. Малая анизотропия и повышенный уровень прочностных свойств деформированных полуфабрикатов из сплава МА22, хороший запас пластичности могут быть объяснены формированием мелкозернистой структуры, благоприятной морфологией частиц упрочняющих фаз (фазы Лавеса ZrZn2 и фазы переменного состава Zn2(Zr, РЗЭ)3) в виде высокодисперсных включений, в отличие от упрочняющей фазы Mg12Nd с выраженной направленностью в продольном направлении («строчечности») в сплаве МА19.



* Изучение микроструктуры выполнено И.В. Исходжановой и Е.В. Филоновой, фазового состава – Г.И. Морозовой.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Волкова Е.Ф., Акинина М.В., Мостяев И.В. Пути повышения основных механических характеристик магниевых деформируемых сплавов // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2017. №10 (58). Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 20.02.2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2017-0-10-2-2.
3. Великий В.И., Яресько К.И., Шаломеев В.А. и др. Перспективные магниевые сплавы с повышенным уровнем свойств для авиадвигателестроения // Металловедение и термическая обработка металлов. 2013. №9. C. 32–38.
4. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.К. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий // Авиационные материалы и технологии. 2013. №S2. С. 3–10.
5. Каблов Е.Н. Наука как отрасль экономики // Наука и жизнь. 2009. №10. С. 7–8.
6. Каблов Е.Н., Волкова Е.Ф., Филонова Е.В. Исследование влияния РЗЭ на фазовый состав и свойства нового жаропрочного магниевого сплава системы Mg–Zn–Zr–РЗЭ // Металловедение и термическая обработка металлов. 2017. №7. С. 19–26.
7. Дриц М.Е., Рохлин Л.Л., Падежнова Е.М. и др. Магниевые сплавы с иттрием. М.: Наука, 1979. 162 с.
8. Рохлин Л.Л. Магниевые сплавы, содержащие редкоземельные металлы. М.: Наука, 1980. 192 с.
9. Рохлин Л.Л. Структура и свойства сплавов системы Mg–РЗМ // Металловедение и термическая обработка металлов. 2006. №11. С. 18–22.
10. 10.Landkof B. Magnesium Alloys and Their Application // Proceedings of International Congress (Germany, Sept. 26–28, 2000). Weinheim, 2000. P. 168–172.
11. Kainer Karl Ulrich. Magnesium alloys for structural application // Minerals, Metals and Material Society. 2000. Vol. 52. No. 11. P. 198–199.
12. Волкова Е.Ф. Некоторые закономерности формирования фазового состава магниевого сплава системы Mg–Zn–Zr–Y // Металловедение и термическая обработка металлов. 2013. №9. C. 22–28.
13. Bohlen J., Yi S.B., Letzig D., Kainer K.U. Effect of rare earths elements on the microstructure and texture development in magnesium-manganese alloys during extrusion // Materials Science Engineering. 2010. Vol. 527. P. 7092–7098.
14. Dobroň P., Chmelík F., Yi S. et. al. Grain size effects on deformation twinning in an extruded magnesium alloy tested in compression // Scripta Metallurgica. 2011. No 65. P. 424–427.
15. Koike I. New Deformation Mechanisms in Fine-Grain Mg Alloys // Proceedings of Conference Magnesium Alloys 2003 // Materials Science Forum. 2003. Vol. 419–422. P. 189–194.
16. Shao X.H., Yang Z.Q., Ma X.L. Strengthening and toughening mechanisim in Mg–Zn–Y alloy with a long period stacking ordered structure // Acta Metallurgica. 2010. Vol. 58. No. 14. P. 4760–4771.
17. 17.Jiang L., Zhang D., Fan X. et al. Influence of 0–2 wt.% Sn addition on the microstructure and mechanical properties of extruded AZ80 alloy // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 128–136.
18. Sasaki T.T., Elsayed F.R., Nakata T. Strong and Ductile Heat-treatable Mg–Sn–Zn–Al Extruded Alloy // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 5–9.
19. Кочубей А.Я., Серебряный В.Н. Влияние термомеханических параметров на формирование текстуры и структуры при горячей обработке давлением сплава системы Mg–Al–Zn // Технология легких сплавов. 2007. №2. С. 105–109.
20. Разуваев Е.И. Новые технологии производства деформированных полуфабрикатов // Авиационные материалы на рубеже ХХ–ХХI веков. М.: ВИАМ, 1994. С. 171–174.
21. Noda M., Matsumoto R., Kawamura Y. Forging Induces Changes in the Formability and Microstructure of Extruded Mg96Zn2Y2 Alloy with a Long-Period Stacking Order Phase // Materials Science Engineering: A. 2013. Vol. 563. P. 21–27.
22. Quan G., Ren L., Lv J. et al. The Effect of Processing Procedures on Mechanical Properties of High Strength Mg Alloys // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 923–929.
23. Kocks U.F., Tome C.N., Wenk H.R. Texture and Anisotropy. Cambridge University Press. 1998. P. 676–677.
24. Фролов А.В., Мухина И.Ю., Дуюнова В.А., Уридия З.П. Влияние легирующих элементов и структурных факторов на жаропрочность магниевых сплавов // Труды ВИАМ электрон. науч.-технич. журн. 2015. №9. Ст. 07. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 22.03.2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2015-0-9-7-7.
1. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
2. Volkova E.F., Akinina M.V., Mostyaev I.V. Puti povysheniya osnovnyh mehanicheskih harakteristik magnievyh deformiruemyh splavov [The ways of rising of wrought magnesium alloys main mechanical characteristics] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2017. №10 (58). St. 02. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: February 20, 2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2017-0-10-2-2.
3. Velikij V.I., Yaresko K.I., Shalomeev V.A. i dr. Perspektivnye magnievye splavy s povyshennym urovnem svojstv dlya aviadvigatelestroeniya [Perspective magnesium alloys with the raised level of properties for aviaengine building] // Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov. 2013. №9. C. 32–38.
4. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemelnye elementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare-earth elements are materials for modern and future high technologies] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №S2. S. 3–10.
5. Kablov E.N. Nauka kak otrasl ekonomiki [Science as economy industry] // Nauka i zhizn. 2009. №10. S. 7–8.
6. Kablov E.N., Volkova E.F., Filonova E.V. Issledovanie vliyaniya RZE na fazovyj sostav i svojstva novogo zharoprochnogo magnievogo splava sistemy Mg–Zn–Zr–RZE [Research of influence of REE on phase structure and properties of new heat resisting magnesium alloy of Mg–Zn–Zr–REE system] // Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov. 2017. №7. S. 19–26.
7. Drits M.E., Rokhlin L.L., Padezhnova E.M. i dr. Magnievye splavy s ittriem [Magnesium alloys with yttrium]. M.: Nauka, 1979. 162 s.
8. Rokhlin L.L. Magnievye splavy, soderzhashchie redkozemelnye metally [The magnesium alloys containing rare earth metals]. M.: Nauka, 1980. 192 s.
9. Rokhlin L.L. Struktura i svojstva splavov sistemy Mg–RZM [Structure and properties of alloys of Mg–REM system] // Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov. 2006. №11. S. 18–22.
10. Landkof B. Magnesium Alloys and Their Application // Proceedings of International Congress (Germany, Sept. 26–28, 2000). Weinheim, 2000. P. 168–172.
11. Kainer Karl Ulrich. Magnesium alloys for structural application // Minerals, Metals and Material Society. 2000. Vol. 52. No. 11. P. 198–199.
12. Volkova E.F. Nekotorye zakonomernosti formirovaniya fazovogo sostava magnievogo splava sistemy Mg–Zn–Zr–Y [Some patterns of forming of phase composition of magnesium alloy of Mg–Zn–Zr–Y system] // Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov. 2013. №9. C. 22–28.
13. Bohlen J., Yi S.B., Letzig D., Kainer K.U. Effect of rare earths elements on the microstructure and texture development in magnesium-manganese alloys during extrusion // Materials Science Engineering. 2010. Vol. 527. P. 7092–7098.
14. Dobroň P., Chmelík F., Yi S. et. al. Grain size effects on deformation twinning in an extruded magnesium alloy tested in compression // Scripta Metallurgica. 2011. No 65. P. 424–427.
15. Koike I. New Deformation Mechanisms in Fine-Grain Mg Alloys // Proceedings of Conference Magnesium Alloys 2003 // Materials Science Forum. 2003. Vol. 419–422. P. 189–194.
16. Shao X.H., Yang Z.Q., Ma X.L. Strengthening and toughening mechanisim in Mg–Zn–Y alloy with a long period stacking ordered structure // Acta Metallurgica. 2010. Vol. 58. No. 14. P. 4760–4771.
17.Jiang L., Zhang D., Fan X. et al. Influence of 0–2 wt.% Sn addition on the microstructure and mechanical properties of extruded AZ80 alloy // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 128–136.
18. Sasaki T.T., Elsayed F.R., Nakata T. Strong and Ductile Heat-treatable Mg–Sn–Zn–Al Extruded Alloy // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 5–9.
19. Kochubej A.Ya., Serebryanyj V.N. Vliyanie termomekhanicheskikh parametrov na formirovanie tekstury i struktury pri goryachej obrabotke davleniem splava sistemy Mg–Al–Zn [Influence of thermomechanical parameters on structure and structure forming at hot working pressure of alloy of Mg–Al–Zn system] // Tekhnologiya legkikh splavov. 2007. №2. S. 105–109.
20. Razuvaev E.I. Novye tekhnologii proizvodstva deformirovannykh polufabrikatov [New production technologies of the deformed semi-finished products] // Aviatsionnye materialy na rubezhe XX–XXI vekov. M.: VIAM, 1994. S. 171–174.
21. Noda M., Matsumoto R., Kawamura Y. Forging Induces Changes in the Formability and Microstructure of Extruded Mg96Zn2Y2 Alloy with a Long-Period Stacking Order Phase // Materials Science Engineering: A. 2013. Vol. 563. P. 21–27.
22. Quan G., Ren L., Lv J. et al. The Effect of Processing Procedures on Mechanical Properties of High Strength Mg Alloys // Proceedings of the 10th International Conference on Magnesium Alloys and Their Applications (Mg2015). 2015. P. 923–929.
23. Kocks U.F., Tome C.N., Wenk H.R. Texture and Anisotropy. Cambridge University Press. 1998. P. 676–677.
24. Frolov А.V., Mukhina I.Yu., Duyunova V.A., Uridiya Z.P. [An effect of alloying elements and structural factors on heat resistance of magnesium alloys] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2015. №9. St. 07. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: March 22, 2018). DOI: 10.18577/2307-6046-2015-0-9-7-7.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.